随着工业生产产生的环境问题的日趋严重以及人们对于环境质量的日益重视，社会上对污染企业加强环保监管的呼声日益高涨。因此，政府对于环保监管的各项立法与政策也都在加速落地。而印染行业作为典型的高能耗，高排放行业成为政府监管的重中之重。从国家层面到各个地区纷纷出台具体政策，整治重点也放在了印染这个偏“化工”的行业。

印染行业一场淘汰落后产能、转型升级、绿色可持续发展的供给侧改革已拉开帷幕。印染企业整体关停之势必将愈演愈烈。

印染企业要面对环保新标准的出台，环保政策的步步推进倒逼，抓住机遇，要严格要求自己，通过选择合适的解决方案，在逆境中增强自身竞争力，把握行业洗牌良机。

目前，国家及地方相关政策对印染企业提出了更高的环保要求，按标准达标排放，实行在线监测；水重复利用率要求；新鲜水取水量限制；排放总量限制等。要求企业不光要解决污染物排放问题，还要解决水循环利用问题。

环保问题的解决，问题解决和成本都是需要同步考虑的，换言之，性价比高的技术才能在未来占有一席之地。但目前技术碎片化、集成度不高是普遍的问题，各单元技术之间仍存在匹配度差、难以有效衔接的现象。环保涉及整个体系，对技术组合的要求更加严格，因此，印染废水处理，不是单一技术性价比的问题，而是要为企业提供废水治理综合性多技术最优化组合应用方案。

一、印染废水处理技术

1、降温

印染生产过程中需要加热，其排放的废水具有高温特性，染色废水温度一般在60～90℃，综合废水温度一般在35～70℃，为能使后续处理设施发挥应有的处理效率，一般需要通过降温设施将水温控制在35℃以下（最高允许38℃），否则加药混凝效果和生化处理效率将受到很大不利影响。降温设施见表1。

表1  降温设施

2、前物化

    印染废水中含有大量不可（难）生物降解的固体，需要通过物化方法去除，以减轻后续生化处理的负荷，提高生化处理效率。

常用前物化处理方法主要有：①格栅过滤；②加药混凝沉淀；③加药混凝气浮，见表2。

表2 前物化处理设施

加药混凝沉淀法和加药混凝气浮如何选择主要视企业排放废水和实际情况而定，但无论选择哪种工艺，药剂选择和投加量才是关键。药剂选择须根据实际的去除效果，污泥产量和性价比来确定。据研究表明，水中微生物对铝离子耐受极限为15mg/L，一般建议前物化少用铝盐。染色对象（坯布等）含油较多的企业前物化建议采用气浮除油，避免后续生化收到不利影响。若是须进行膜处理后深度回用的一般建议少用石灰调整pH。

3、生化

生化法是利用微生物的代谢作用来分解废水中的有机物，即利用微生物酶来氧化或还原染料分子，破坏其不饱和键及发色基团，从而达到处理目的的一种印染废水处理方法。尽管印染废水的可生化性(BOD₅/COD_Cr)差，含有有毒有害物质，但印染废水也属于较高浓度的有机废水，我们仍可通过优势菌种的选育，在适宜的环境中净化印染废水。由于生化法操作简单，运行费用低，无二次污染的优点，在印染废水的处理中得到了广泛的应用。生物法的缺点在于微生物对营养物质、温度等条件有一定的要求，传统的生物法难以适应印染废水水质波动大、染料种类多、毒性高的特点；同时还存在占地面积大、一次性投入大、对色度和COD_Cr去除率低，出现故障（冲击或污泥膨胀）恢复时间较长等缺点。

生物法处理印染废水的脱色率和去除率不高(一般不适宜单独应用)，可作为预处理或深度处理。80年代以来，随着纺织业的发展，随着新工艺及新技术的引入，新型染料和助剂等难降解有机物进入印染废水，使得废水的可生化性有所下降，废水水质复杂，色度高，传统的处理工艺已经难以适应印染废水的处理，因此，近些年来国内外对传统工艺的改进工作投入了极大的热情并展开了广泛深入的研究，取得了很多成果，如好氧法有吸附一生物降解(AB)法、厌氧折流板反应器(ABR)法、LINED法、氧化沟法、生物接触氧化法、射流曝气法、SBR法及其变型、曝气生物滤池（BAF）法等；厌氧法有升流式厌氧污泥床反应器(UASB)法、厌氧生物滤池(AF)法、厌氧折流板反应器(ABR)法等。

以上各种工艺各有其优点和不足之处，企业具体使用哪一种工艺或工艺组合需要根据企业废水处理要求和实际情况来确定。

4、后物化

    印染企业的生产一般为连续性生产，生化处理系统较为脆弱，为实现企业废水稳定达标和回用水处理系统的稳定性；前物化采用铁盐作为混凝剂的，一般生化出水总铁浓度较高，投加少量的PAC和PAM可絮凝细小的氢氧化铁，再通过过滤去除，因此建议设置后物化处理设施。

常用后物化处理方法主要有：①加药混凝沉淀；②加药混凝气浮；③砂过滤；④吸附法；⑤高级氧化法，见表3。

表3 后物化处理设施

5、除盐设施

印染生产过程中会投加各种染化料助剂，如氯化钠、硫酸钠等，废水处理后如需进行回用，我们须设置除盐设施，首先实现水体含盐量的恒定，避免无机盐积累导致系统崩坏；其次是扩大回用水使用面，进一步减少新鲜水使用量。

膜分离是除盐的常用有效的技术手段，通过对废水中的污染物的分离、浓缩、回收而达到水回用的目的。膜处理过程简单，操作方便，可从废水中回收有用的盐类或部分染料，使之循环使用，膜处理的产水可直接回用，减少了新鲜水使用量和废水排放量。

膜分离技术虽然具有如此多的优点，但也存在着尚待解决的问题，如膜污染、膜通量、膜清洗以及膜材质的抗酸碱、耐腐蚀性等问题，因此，可以通过例如预过滤系统，定期清洗膜上的污垢以及选用合适类型的膜系统来降低膜的运行成本。现在膜处理技术主要有超滤膜（UF、MBR、MCR等），纳滤膜（NF）、反渗透膜（RO）、正渗透膜（FO）和电渗析膜（EDI）等。

当前关于膜分离技术的研究主要集中在其与其他处理技术的结合方面，形成了废水深度处理及回收利用极有前途的物理化学处理新技术。

二、COP（Catalytic of Ozonation Process）技术

1、概述

COP高级氧化技术是基于工业废水深度处理基础上开发成型，在废水中通入臭氧，在催化剂和臭氧协同作用下，将水中大分子有机物分解为小分子物质，提高水体的可生物降解性，或将有机物直接矿化生成CO2 、H2O和N2等，将有机物彻底降解为二氧化碳、水，不会产生二次污染，达到净化的目的。

2、主要功能

2.1  极大提高回收率，延长膜使用寿命

作为膜系统预处理，可以提高膜系统进水水质，保护膜系统，降低膜系统清洗频率，延长膜使用寿命，提高膜系统中水回收率。

2.2  深度处理

作为膜系统浓水深度处理技术，可实现膜浓水直排或纳管排放。

2.3  初级回用

作为生化后端的深度处理，彻底降解COD和色度，提高出水水质，可实现废水初级回用。

2.4  实现直排

通过COP处理，极大降低有机物、色度、苯胺等指标，实现废水直排要求。

3、技术特点

3.1  无污泥产生、无需再进行污泥处置

3.2  应用范围广，几乎对废水无选择性

3.3  有机物降解，无二次污染产生

3.4  较低的运行成本，较高的COD、色度、苯胺等指标去除率

3.5  专有催化剂，性价比更高

3.6  项目建设快，自动运行，稳定高效

4、应急处理装置

适用：

膜系统浓水排放不稳定，快速对接一体化装置，简单调试，出水稳定

特点：

²  撬装式/集装箱式；

²  无污泥，无二次污染；

²  无人值守自动运行；

²  结构紧凑美观，运输、搬迁方便；

²  耐腐蚀，使用寿命长；

²  不同水量，灵活组合。

三、印染废水直排工艺应用实例

宁波杭州湾某印染有限公司为新建项目，因地域原因，根据环评要求，该项目废水需要直接排放，且水重复利用率要达到65%以上。该项目主要面临几个方面的难题：一是废水直接排放；二是回收率要做到65%以上；三是膜系统浓水处理达到直接排放标准。

经过企业前期大量的技术方案甄选工作，最终选择的工艺，可以合理有效的解决上面的几个问题。

许立华     副总经理

杭州恒畅环保科技有限公司

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