摘要：随着我国印染行业的发展，国家对环保的要求越来越严格。人工工资和染化料价格上涨，企业运行日益增加，加上国内外市场竞争日益加剧，让印染企业面临内外交

迫的压力。本文从赛格公司最新推出的新型退煮漂联合机新品如何改进的角度进行解读，突出“创新、智能、环保、高速”的理念，让印染企业实现提高生产效率，降低生产成本，促进企业内部调整，发掘“降成本，增效益”的潜能。

    关键词：退煮漂联合机  新型  智能  低张力  环保  高速

    0 前言

    在纺织品连续加工的前处理过程中，退煮漂联合机起着至关重要的作用。其主要工艺性能是通过物理和化学作用去除织物纤维在生长、纺丝、织造过程中的伴生物、助剂、浆料等杂质，提高织物的毛效和白度等，以利于后续染整加工。可以说，织物退煮漂效果的优劣，将直接影响到织物半制品的毛效、白度、强度、退浆率、手感等品质是否达标，进而决定着后续染整加工过程是否能够顺利进行，最终体现在织物成品的品质上。有些染整专家甚至把前处理退煮漂工艺的成功，视为整个染整工艺过程已经成功了一大半。由此可见，退煮漂工艺在整个纺织品染整加工过程中的重要性。

1 新型退煮漂联合机特点概述

    本新型智能环保高速退煮漂联合机是吸收了代表当前国际先进水平的欧洲退煮漂机专业技术为基础，以智能高效与环保节能相融合的设计理念，应用现场总线控制系统，引进国际一流核心部件，进行自主设计和研发，具有适应性广、车速快、自动化程度高、退煮漂效果好、节能减排降耗明显的退煮漂联合机。在产品生产制造方面，凭借公司拥有先进的技术装备优势与多年专业生产制造印染机械设备的丰富经验，全过程实施质量管理体系标准，进行标准化生产。本机主要用于去除坯布上的浆料、油污、蜡质、果胶、棉籽壳、无机物等天然杂质和纺织过程中添加的副产物，提高织物的吸湿性（毛效）白度、强力等，增加织物的服用性能，确保后续染整加工的顺利进行。

1.1 产品设备工艺流程：

    平幅进布架（含E+L吸边器）→二辊封闭轧车→高效蒸洗箱→二辊封闭轧车→高效蒸洗箱→二辊封闭轧车→高效蒸洗箱→高效轧车→高给液轧车（配自动加料系统）→高效辊床复合蒸箱（容布量4000米，同侧进出布，汽封口，外置饱和蒸汽发生器）→扩幅架（光电对中装置，E+L吸边器）→高效蒸洗箱→二辊封闭轧车→高效蒸洗箱→二辊封闭轧车→高效蒸洗箱→二辊封闭轧车→高效蒸洗箱（配PH自动控制系统，循环过滤装置）→烘筒烘燥机2柱×10只（直径800mm,最后二只为冷水辊，间隔式主传动，每只烘筒单独配一个英国斯莎派克疏水器，配温度自动控制系统）→摆布／打卷落布装置（配日本基恩士静电消除器）

    1.2 产品设备主要技术参数：

    1) 机器辊面幅宽：           300cm;

    2) 机械车速：               l10m/min;

    3) 工艺车速：               100m/min;

    4) 传动方式：               多单元交流变频传动；

    5) 控制装置：               触摸屏+PLC可编程控制器+变频器；

    6) 供应蒸汽压力：           0.2～0.3Mpa;

    7) 压缩空气：               ≥0.4Mpa;

    8) 供应水压：               ≥0.2Mpa。

2 新型结构特点

    2.1 整机结构特点：

    整机采用积木式组合结构，将汽蒸箱布置在高效蒸洗箱上方，在不影响操作的情况下，往空间发展，充分节省了占地面积。整机全厂36米左右，比传统机型缩短了20米左右。

    2.2 蒸洗箱与轧车组合特点：

    蒸洗箱和轧车采用全封闭结构，避免了蒸汽外泄和能量散失的问题，实现了产品节能、清洁生产和降低生产成本的作用。前主动分丝辊，去皱效果好，避免织物产生纬斜，尤其适用于印花织物和色织物品种的水洗工艺过程。

    2.3 高效蒸洗箱特点：

其结构特点：

① 独特的“回形穿布”路线形式，上导辊主传动、低张力，分格水洗，

上蒸下洗，波形档板，逐格倒流，蛇形逆流设计。

② 容布量达25m左右，比传统上5下6 的水洗单元机的容布量几乎增加了一倍，这不仅增加了织物蒸煮时间，也促进了污染物与

水之间的交换。

③ 在织物高速运行条件下，由于“回形穿布”路线的设计，织物间隙很小，织物间的相对快速运动，产生的水膜具有摩擦渗透作用，快速运行的织物还具有搅动洗液的作用，在狭小的空间内，与波形档板共同作用，使洗液形成湍流，对织物产生揉搓作用，更有利于织物的穿透式水洗。

④ 高温条件的上蒸下洗，使洗液的粘滞度降低，洗液的渗透和杂质物的扩散是非常有利的。

⑤ 上导辊设置有压轧辊，有助于水洗过程中的洗液快交换。综合以上特点，充分发挥了高速条件下的高效水洗目的。

⑥ 对称配重式松紧架设计，避免了摆臂式松紧架自重对织物产生较大张力的问题。

⑦ 经过高效蒸洗之后的织物具有结构蓬松，手感丰满的特点，不仅适应常规产品，也适合加工高支高密、轻薄、娇嫩等高档纺织面料。

    通过上导辊的主传动与出布辊压力传感器的作用，实现了水洗单元机的低张力状态运行，不仅解决了轻薄织物易起皱的问题；而且还改善了高档敏感织物手感发硬、缩率较大等印染加工过程中容易出现的“老大难”问题。

    2.4 高给液装置特点：

结构特点：

① 采用全自动加料循环配料系统，无需人工化料，直接从原料到工作液指定工艺浓度的配料方式。不仅节省人工，降低劳动强度，也最大限度节省了物料消耗。

② 低容量的锯齿形狭缝式盛液槽结构，不仅有配料循环泵的持续主动输送混合作用，而且织物在盛液槽内高速运行与锯齿形波纹墙板之间共同作用，使工作液形成湍流状态，对织物产生揉搓作用，这不仅有利于工作液的均匀，也有利于工作液与织物之间产生液——液交换和液——气交换，有助于工作液的润湿、渗透和扩散。

③ 低浴比，在盛液槽内设置有可升降排空腔，有利于促进工作液的快交换，保证工作液新鲜。

④ 高给液轧车轧辊为橡胶软辊，硬度为邵氏A65 0左右，在浸渍后的压轧过程中，起到挤压透芯的作用，逼迫工作液向纤维内部转移。

    高给液机理：织物经高温预水洗后，去除大部分的可溶性浆料，增加了纤维的润湿性和渗透性。在进入锯齿形料槽前，由一台高效轧车最大限度地降低织物的轧余率(约为)%～55%)，织物进入盛有退煮漂工作液的料槽后，充分吸收工作液，最后经高给液轧车的透芯压轧作用，轧余率能达到100%以上，即织物携带工作液的量能达到50%以上（轧余率差值），比普通给料轧车提高了近一倍。

    2.5 高效汽蒸箱特点：

① 汽蒸箱高架于蒸洗机上方，节省占地面积。

②采用同侧进出布的汽封口形式，三道狭缝阻汽，上小下大容汽盒容汽，下大容汽盒两侧揩油自然排汽管接口，可实现汽封口不冒汽的效果，更加节能。

③ 预蒸区采用“回形穿布”路线设计，容布量达120米左右，保证了织物在堆置前能够充分吸热升温，达到内外温度、湿度一致，从而确保透蒸效果。

④ 创新设计的拍打落布装置，能有效防止织物打滑和缠绕。

⑤ 辊床堆置前采用独特的翻布装置设计，实现了织物平顺翻布堆置过程，避免织物在脱离辊床时被拉伤和擦伤的情况。

⑥ 蓉布量为4000米的辊床堆布形式，使织物在汽蒸堆置过程中与辊床存在相对运动，可有效避免堆置印、烫伤印、横档印的产生。

⑦ 在汽蒸箱内采用了创新设计的气动连杆装置，可以实现松堆和紧式加工不停车、不开窗自动切换功能，不仅降低了劳动强度，而且简化了操作步骤，缩短了工艺切换时间，避免了二次穿布和二次升温过程，节省了生产时间，降低了蒸汽损耗，提高了生产效率。

⑧ 汽蒸箱专门设计了自主知识产权的高位门窗自动开启装置和自动喷淋降温装置，可实现停车迅速降温功能，缩短等待时间。

⑨ 外置独立式饱和蒸汽发生器，更加合理的内部结构，可使过热蒸汽与水充分接触，并迅速交换成饱和蒸气，蒸发效率更高，且温度、湿度、压力、流量、液位自动控制，能精确调节汽蒸箱内的工艺温度、湿度、压力，保证工艺参数的稳定性，从而确保加工产品的重演性等。

⑩ 汽蒸自饱和蒸汽入口设置在拍打落布处的顶部（即蒸箱后段的最高处），而汽蒸箱进出布均设呈在前端最低处，因饱和蒸汽密度小于冷空气，确保了冷空气能完全且迅速地排除汽蒸箱，疗止冷空气进入，避免了蒸箱内有氧气的存在而造成纤维素纤维氧化损伤。Ⅱ汽蒸箱顶部采用蒸汽加热导热油保温设计，以防止顶部滴水问题。12箱体六面保温设计，箱体外保温层厚度为55mm，内设保温硅酸铝与玻璃纤维两层，有效防止汽蒸箱热量散失。

    2.6 高效轧车特点：

① 在水洗末端，进入烘燥机之前，采用高效轧车。

②线压力由传统轧车的200-300N/cm是高到500N/cm以上。

③ 轧余率可降低至50%～55%，比普通轧车轧余率减少20%以上，玎大大降低后续烘燥负担。

④ 更有利于提高整机车速，促进节能、高效。

⑤ 轧车机架采用尤质铸件加工而成，确保轧车整体的强度和稳固性。

⑥ 加压方式为气囊式长力臂加压，气蓬选用德国马牌产品，加压系统稳定可靠。

    2.7 烘筒烘燥机特点：

    ① 2700大包角，既能保证织物与烘筒的大面积接触，实现热传递，又能够保证烘筒表面的升温过程，确保烘燥效率。

② 烘筒采用间隔式主传动，避免了皮带传动容易打滑的

问题，以及齿轮传动容易沾油污的缺点。且间隔式主传动方式，织物所承受经向张力更低，被加工织物尺寸稳定性好，手感更为蓬松。

③ 采用德国麦尔进汽头，每只烘简单独配置一

个英国斯派莎克疏水器，确保烘筒疏水完全，不漏汽，不跑汽，提高烘燥效率，促进烘燥的可靠性和稳定性。

④ 烘筒温度设有在线监控系统，实时监控末端烘筒的冷凝水回水温度，自动调节过热蒸汽流量大小，有效降低蒸汽消耗，节能效果明显。

    3 智能化创新特点

    3.1 全自动加料循环系统

① 本机所需五种工作液全部采用自主研发设计的全自动加料系统，利用德国普罗名特计量泵按需自动定量供给。实现直接从原料到工作液指定浓度的过程，无需人工化料。改变了传统的人工化料和重力流的注料方式，不仅降低了劳动强度，而且还改善了现场环境，避免了物料浪费，确保了工作液的新鲜程度。

② 由一台不锈钢循环泵将锯齿形料槽的工作液不间断循环，配有液位计，可实现工作液的实时补给和浓度的实时调整，确保工作液浓度稳定性和均匀性。

    3.2 水洗箱定量给水系统

    采用闭环控制设计的水洗箱定量给水系统，配有德国宝德公司的温度控制阀和电磁流量计。可根据车速、织物品种等预设条件值进行自动定量给水，无需人工调节。既避免了水资源浪费，也减少了污水排放量，同时也降低了蒸汽消耗量，节能减排效果显著。

    3.3 关键工艺参数检测点

对关键工艺参数（如车速、织物经向张力、工作液浓度和液面高度、汽蒸箱温度、湿度、压力、出布温度等）均设置有实时监控系统和自动调节功能。避免了对人为操作的依赖，促使整个工艺加工过程更加稳定、可靠。并且具有自动检测故障，记录故障信息，声光报警等功能，可随时调取历史数据进行比对分析，也可以人工操作进行调整和校正。   

3.4 PH值自动检测控制系统

    实时监控末端水洗槽洗液的PH值（即出布PH值），进行自动加酸调节，保证出布前布面pH值呈中性，有效降低布面因带碱而导致泛黄的几率。

    3.5 烘燥机温度自控系统

    烘筒温度设有在线监控系统，实时监控末端烘筒的冷凝水回水温度，自动调节过热蒸汽流量大小，有效降低蒸汽消耗，节能效果明显。

    3.6 打卷落布自动错边装置

    打卷落布设有自动错边装置，使织物在落布打卷过程中可实现在一定幅度范围内的自动错边功能，解决了因布边较厚，在齐边打卷过程中容易产生翘边的问题。

    3.7 人机对话控制系统

    整机采用日本三菱变频器和PLC可编程控制器，以及日本富士触摸屏的控制方式，实现了机电一体化的智能控制模式，亦可实现人机对话模式。可大幅度提升工艺的稳定性和可靠性，还能降低劳动强度及人为影响因素，并为后期系统改造升级，实现全数字化管理和远程控制奠定了良好的基础。

    3.8 水电汽物料的定量和计量功能

    水、电、汽、物料的定量和计量功能，可实时监测瞬时数据，也可以进行指定时间范围内的累计功能，使水、电、汽、物料消耗的成本统计更加方便。也可以查阅历史数据，进行对比分析，方便日常生产管理。

    4 环保节能创新特点

    ① 稳定可靠的工艺效果是最大程度的节能。

    ② 同侧进出布汽封口复合蒸箱，后端高位饱和蒸汽供给方式，“回形穿布’’路线预蒸区容布量达120米，不开窗实现松堆与紧式加工工艺切换功能，外表六面保温等特点，蒸箱结构紧凑，各处温度、湿度、压力相对稳定，汽蒸效果充分、均匀，效率高，热散失少。

    ③ 水洗采用单点喷射穿透式给水，定量补水，“回形传布”路线、上蒸下洗、逐格倒流、蛇形逆流、波形挡板分隔水洗等方式，在大大提高了水洗效率的同时，也大幅降低了新鲜水的摄取量和污水排放量，以及蒸汽消耗量。

    ④ 烘筒温度自动监控系统，实时监测布面湿度，自动调节蒸汽流量大小，有效避免了织物过烘或者烘不干的情况，节能效果十分明显。

    5 高速体现高效

    目前，印染企业都在寻求更好的创收增效办法。而原材料、人工、管理成本日趋高涨的现状，让纺织行业本就不太景气的市场行情，无疑是令印染企业雪上加霜。要想赢得市场，产品品质是关键；要想提高市场竞争力，降低生产成本，提升生产效率是突破口。在其他条件基本不变的条件下，提高加工设备车速的办法，是最为显著的增效手段。高速体现高效的观念，越来越受印染企业的认同。

    但是，设备提速，并不是简单的将传动电机和减速机的速度提高，功率增大就可以的。设备提速，要求设备的加工制作精度更高，所采用的关键零部件更加稳定可靠，相应的传动轴轴头加粗，计量更加准确，控制更加可靠等。因此，本机所生产制造的零部件，全部采用激光切割和数控精加工设备，保证了零部件的制造精度。关键零部件均为世界一流品牌产品，如E+L（德国莱默尔）吸边器，SEW（德国赛威）电机减速机，PROMINENT（德国普罗名特）计量泵，SIEMENS（德国西门子）变频器、MAIER（德国麦尔）旋转接头、SPIRAXSARCO（英国斯派莎克）疏水器、NSK（日本精工）轴承、SKF（瑞典斯凯孚）轴承、FESTO（德国费斯托）气缸、KEYENCE（日本基恩士）静电消除器等国际知名品牌产品，保证了传动部件及控制元件的可靠性和稳定性。产品与国际接轨，制造一流的设备，选用一流的核心部件，与进口产品并无区别。

    设备提速，并能够保证长期有效、安全、稳定运行，低故障率，才能真正体现高效的生产目标。

    6 本机与同类型其他退煮漂联合机性能对比

    本机是出口到土耳其印染企业的设备，该客户同时还拥有一台欧洲先进的原装同类型退煮漂联合机。另外，我们还采集了国内某印染厂的国内知名退煮漂联合机的生产实时数据进行比对。对比数据详见一下表格。

表1 退煮漂联合机性能比对数据列表

 

设备名称			退煮漂联合机
序号	比对项目		欧洲产品	赛格新型	国产品牌
1	设备 对比	装机容量	178KW	178KW	80KW
2		蒸箱结构	辊床式复合蒸箱	辊床式复合蒸箱	双层网带复合蒸箱
3		预蒸容布量	120m	120m	60m
4		蒸箱容布量	4000m	4000m	6000m
5	织物 性质	织物幅宽	300CM	300CM	300CM
6		织物规格	40 × 40/133 × 72	40 × 40/133 × 72	40 × 40/133 × 72
7		织物克重	136g/nf	136 g/nt	138 g/m2
8		织物成分	100%纯棉	100%纯棉	100%纯棉
9	加工 工艺	冷堆处理	-	-	冷堆打卷12h
10		工艺车速	100m/min	100m/min	70m/min
11		蒸箱温度	101±1℃	101±1℃	101±1℃
12		堆置时间	30min	30min	80min
13	能源 消耗	单位耗电量	172KW/h	160KW/h	82KW/h
14     15		单位耗汽量	3.6T/h	3.5T/h	4.8T/h
		单位耗水量	6.6T/h	6.5T/h	9.5T/h
16	落布   性质	幅宽	298CM	298CM	294CM
17		克重	126 g/m2	127 g/nf	118 g/W
18		白度	78	78	72
19		毛效	10cm/30min	10cm/30min	9cm/30min
20		pH值	6～8	6～8	8～10
21		温度	<40℃	<40℃	>50℃
22		断裂强力保留率	97.24%	96.82%	92.11%
23		手感	柔软、丰满	柔软、丰满	硬挺、板结感
24		退浆率	90.3%	90.2%	84.6%
25		丝光钡值	152	150	138
26		得色量	90.28%	90.19%	81.84%

 

    从上表中可以看出，赛格新型智能环保高速退煮漂联合机的工艺性能，以及被加工织物的处理效果均与欧洲同类型产品相当，并且均优于国产同类产品。由于国内外坯布含浆料情况的差异，加之前处理助剂性能的区别，在前处理工艺方面也有所差别。但是，从总体情况来讲，赛格新型智能环保高速退煮漂联合机整体性能较好，被加工织物处理效果好，更适合加工高支高密等特殊品种和高档产品。

    7 结语

    本文介绍的新型智能环保高速退煮漂联合机在消化吸收了欧洲同行先进技术的基础上，进行了自主创新设计，充分运用“智能、高速、环保、节能、高效”的理念，进行标准化设计、生产制造，完全可替代进口同类产品。

    本机主要特点在于，织物经高效蒸洗机预洗去除大部分可溶性的浆料和杂质后，由高给液处理，带足工作液进入高效汽蒸箱，在一定的温度及时间内充分而均匀的反应，经化学、机械作用，将浆料、棉籽壳、蜡质和果胶等杂质膨润、降解、乳化、剥落，然后通过低张力高效蒸洗单元充分水洗，将它们清洗去除，达到除杂，提高织物白度和毛效，改善织物手感和尺寸稳定性的工艺目的。与此同时，还实现了高速高效、节能减排，降低成本的创收增效目的。

    本机如果再配上水-水热交换器，转化回收废水中的热能进行回用，降低污水排放温度；浆料回收系统，将PVA浆料萃取回用，降低污水COD值等辅助设施，本机将更加节能环保。

参考文献：

[1] 徐谷仓、陈立秋.《染整节能》，中国纺织出版社，2001年；

[2] 陈立秋.《退煮漂的“加法”、“减法”》.百花苑，2011.3；

[3] 陈立秋.《退煮漂短流程工艺设备》.印染，2004，No．1；

[4] 陈立秋.《退煮漂短流程工艺及设备的创新技术》，2012年全国纺织行业节能减排工作会议。

[5] 郭亚青等.《新兴技术在进口退煮漂联合机中的应用》.纺织科技进展，2006年03期；

[6] 柳申洪等.《退煮漂联合机生产线监控系统的设计与实现》.浙江理工大学学报，2014年01期；