印染行业是纺织工业产业链中的重要组成部分，是提升服装、家用纺织品质量和附加值的关键行业和瓶颈，节能减排已成为各级政府和行业的管理目标，印染行业面临空前的压力。因而，如何“节能、减排、降耗、增效”是每个印染工作值得思考的问题。近十几年来，本人为此做了一定的工作，现将一些实用技术介绍如下，供相关人员参考。

    1 涤／粘（棉）织物分散／活性染料同浴染色技术

    1.1 慨述

    “涤／粘（涤／棉）等混纺织物采用分散／活性染料同浴染色技术”是浙江理工大学近年研究的科研成果。由于分散与活性染料的染色条件不相同，分散染料一般在高温和弱酸性条件下染色，而活性染料需在中温和碱性条件下染色，目前工厂一般采用两浴法染色，其工艺过长，影响产量及生产成本。本技术采用活性、分散同浴剂（内含活性染料稳定保护剂、固着碱剂及其他功能性助剂等），先碱后加酸及升温一浴二步法染色工艺。经有关工厂大生产应用，本技术可缩短染色工艺，提高产量，降低能源、水量的消耗（染色时间缩短，并可节约用水30%左右），以及减少碱剂的用量，从而降低生产成本，同时污水中碱的含量减少，有利于环境保护，已为相关企业取得了重大的经济、社会及环境效益。

    1.2 基本配方及工艺过程（供参考）：

    此技术适应目前工厂常用的一氯均三嗪与乙烯砜双活性基染料及常规分散染料。

    1.2.1基本配方：

    活性、分散染料( owf)        X%

    元明粉                      20～50 g/L（根据活性染料色泽深浅而定）

    匀染（分散）剂              0～0.5 g/L

    活性／分散同浴剂            1.5～2.5 g/L左右

冰醋酸                      1.8～3.5 g/L

浴比：                      1：8～12

1.2.2 染色工艺条件及基本升温曲线：略

1.2.3 注意事项：

   ① 活性、分散染料的染色温度、时间、浴比及元明粉用量等可参照常规二浴法染色工艺（染浅色时元明粉用量不宜过高）。

   ② 活性／分散同浴剂的参考用量为1.5～2.5 g/L，冰醋酸的参考用量为1.8～3.5 g/L（约为同浴剂的1.2～1.4倍），上述配方中同浴剂、冰醋酸为溢流染色时用量，若气流染色（浴比为1：4～5）时，其用量应是溢流染色的1.5倍左右，实际用量以打样为准。

   ③ 染色结束后需加强水洗、皂洗，皂洗的目的是除去活性、分散染料在织物上的浮色。需采用分散／活性专用皂洗剂（建议用量1.0～2.Og/L，气流染色为1.5～3.Og/L）皂洗，对于深色品种需加强皂洗条件（这是由于原常规二浴法染色时，分散染料染色后有的采用还原清洗，就算不清洗，在活性染料染色过程中也有洗涤的作用），否则会影响染色织物的色牢度。

   ④ 由于大部分常规分散染料的耐碱性较差，分散染料需在活性染料染色结束（并加醋酸中和）后加入。在小样试验时，分散染料母液浓度配制需高一些，以避免活性、分散染料染色浴比相差太大（控制浴比活性1：8～10、分散1：10～12为宜）。

    ⑤ 活性／分散同浴剂及分散／活性专用皂洗剂由杭州星辉实业有限公司生产供给。

2 锦／棉（粘）织物酸性／活性染料同浴染色技术

2.1 概述：

“锦／棉（粘）织物采用酸性／活性染料同浴染色技术”  这是浙江理工大学近年研究的科研成果。由于酸性与活性染料的染色条件极不相同，酸性染料一般在高温(95～98℃)和酸性条件下染色，而常规活性染料需在中温( 60～65℃)和碱性条件下染色，同时活性染料染色后经皂洗提高棉（粘）织物的色牢度，而酸性染料在锦纶织物上不耐皂洗，目前工厂一般分两浴染色，其工艺过长，影响产量及生产成本。本技术采用酸性（中性）、活性同浴剂（内含活性染料稳定保护剂、固着碱剂及其他功能性助剂等），先碱后加酸及升温一浴二步法染色工艺，以及采用专用皂洗剂皂洗。经有关工厂应用，本技术可缩短染色工艺流程，提高产量，降低能源、水量的消耗（染色时间及节约用水分别缩短或节省30%左右）及碱的用量，从而降低生产成本，同时污水中碱的含量减少，有利于环境保护，已为相关企业取得了十分重大的经济、社会及环境效益。

    2.2 基本配方及工艺过程（供参考）：

此技术适应目前工厂常用的一氯均三嗪与乙烯砜双活性基染料及常规酸性染料。

2.2.1 基本配方：

酸性（中性）、活性染料( owf)  X%

元明粉                        20～50 g/L（根据活性染料色泽深浅而定）

匀染剂                        0～0.5 g/L

酸性（中性）、活性同浴剂      1.5～2.5 g/L左右

冰醋酸                        1.8～3.5 g/L

浴比：                        1：8～15

2.2.2 染色工艺条件及基本升温曲线：略

2.2.3 注意事项：

① 活性、酸性染料的染色温度、时间、浴比及元明粉用量等可参照常规二浴法染色工艺；

② 活性／酸性同浴剂的参考用量为1.5～2.5g/L,，冰醋酸的参考用量为1.8～3.5g/L（约为活性／酸性同浴剂的1.2～1.4倍），上述配方中同浴剂、冰醋酸为溢流染色时用量，若气流染色（浴比为1：4～5）时，其用量应是溢流染色的1.5倍左右，实际用量以打样为准；

③ 在活性染料染色结束后加醋酸中和时的速度一定要慢，否则会影响锦纶织物染色均匀性；

    ④ 染色结束后需采用锦／棉专用皂洗剂（建议用量1.0～2.Og/L，气流染色为1.5～3.Og/L）皂洗，以减少皂洗时酸性染料在锦纶织物上的掉色；

    ⑤ 活性／酸性同浴剂及锦／棉专用皂洗剂由杭州星辉实业有限公司生产供给。

    3 棉针织物或棉纱线活性染料练染同浴技术

    3.1 慨述

    本技术缩短棉针织物或纱线的练染时间、节省能源、降低生产成本、减少污水排放，有利于环境保护。经有关工厂大生产应用，工艺简便，产品质量稳定，染色均匀，织物的润湿性、布面清洁度及染色牢度达到或超过传统二浴法工艺，练染时间及节约用水分别缩短或节省20～30%，取得了显著的经济、社会及环境效益。

    3.2 基本配方及工艺过程（供参考）：

    此工艺适应于目前工厂常用的一氯均三嗪与乙烯砜双活性基团染料。

    3.2.1基本配方：

    活性染料( owf)                X %；

    元明粉                        Y g/L;

    练染同浴剂                    2.0～4.0 g/L（根据色泽深浅而定）

    精练剂（耐碱）                0～0.5 g/L（根据练染织物要求而定）

    浴比：                        1：Z

    3.2.2练染工艺条件及基本升温曲线：略

    3.3 注意事项：

    ① 棉针织物或纱线在练染同浴工艺中，双氧水的加入会使染料色变或消色，因而对于一些浅色及特别鲜艳的色泽不适宜练染同浴工艺；

    ② 棉针织物或纱线练染同浴，在精练过程中会影响染料的上染、固着，因而对某些染料的上染、固着率略有下降；

    ③ 若润湿性要求特别高的棉针织物或纱线，练染时可再加一些精练剂；

    ④ 在初次试验时，最好挑选深色品种（如黑色等）试样；元明粉用量及浴比不变；原染色的总时间分散作为本练染的时间；练染同浴剂的参考用量为3.Og/L左右，上述配方中同浴剂为溢流染色时用量，若气流染色（浴比为1：4～5）时，其用量应是溢流染色的1.5 倍左右，实际用量以打样为准；

    ⑤ 试验时助剂、染料加入的顺序：

小样试验：   

配制染液→加元明粉（溶解）→加练染同浴剂（预先配成溶液）→再加织物或纱线（生坯）→慢慢升温练染 。  

大生产试验：   

投入织物或纱线（生坯）→放足水量后运转，抽出一桶水备用（化染料用）→加练染同浴剂后运转→加元明粉（溶解）→再慢慢放入化好的染液→染液加完后慢慢升温练染。

    ⑥ 练染同浴剂及精练剂（耐碱）由杭州星辉实业有限公司生产供给。

    4 染色稳定剂在活性染料低碱染色中的应用技术

    4.1 慨述

    该技术可大大减少碱的用量，从而减低生产成本；同时污水中碱的浓度大量减少，有利于环境保护：经有关工厂大生产应用，本技术染色稳定、重现性与纯碱工艺相同（目前常用的代用碱染色，其染色稳定性、重现性与纯碱工艺是无法相比的）。该技术已取得较为具有显著的经济效益及社会效益。

    4.2 基本配方及工艺过程（供参考）：

    此工艺适应于目前工厂常用的一氯均三嗪与乙烯砜双活性基团染料。

    4.2.1基本配方：

    活性染料(owf)                 X%;

    元明粉                        Y g/L;

    染色稳定剂                    1.5 g/L左右；

    烧碱                          0.8～1.5 g/L（根据色泽深浅而定）

浴比：                        1：Z

    4.2.2染色工艺条件及基本升温曲线（略）：

    染色后皂洗、水洗与原工艺相同。

    4.2.3注意事项：

    ① 染色温度、时间、浴比及染色过程等（包括升温速度、加碱速度及碱的稀释水量）参照原纯碱工艺；

    ② 染色稳定剂的参考用量为1.5g/L左右，烧碱用量为0.8～1.5g/L(或30%液碱2.5～5.Og/L)，上述配方中稳定剂、烧碱为溢流染色时用量，若气流染色（浴比为1：4～5）时，其用量应是溢流染色的1.5倍左右，实际用量以打样为准；

    ③ 由于染色时纯碱为固着碱剂，纯碱既为碱剂又为电解质，对于原元明粉稍少的工艺来说，以烧碱加稳定剂取代纯碱时，需补充一定量的元明粉加以促染；

    ④ 染色稳定剂由杭州星辉实业有限公司生产供给。

    5 增深皂洗剂在活性染料染色中的应用技术

    5.1 慨述

    在棉织物用活性染料染色后采用新型增深皂洗剂进行皂洗处理，经研究发现皂洗后对不同色泽织物均有不同程度的增深作用。与常规净洗剂皂洗相比，增深效果明显（一般可增深30%左右），染色织物的耐水洗色牢度和耐摩擦色牢度与常规工艺相仿。由于增深皂洗剂对染色产品具有增深作用，可减少染料用量，从而降低生产成本。本技术研究成功，已取得较为显著的经济效益及社会效益。

    5.2 皂洗基本配方及工艺（供参考）：

    此工艺适应于目前工厂常用的一氯均三嗪与乙烯砜双活性基团染料。

    5.2.1基本配方：

    增深皂洗剂用量                1.5 g/L左右

    纯碱                          0.5 g/L左右

    浴比                          1：10左右（可根据实际生产需要而定）

    5.2.2基本工艺：

    温度：                        85℃左右

    时间：                        15～20 min

    5.3 注意事项：

    ① 活性染料染色时，除染料用量适当减少外，染色温度、时间、浴比及染色过程等参照原工艺；

    ② 增深皂洗剂的参考用量为1.5 g/L左右，纯碱用量为0.5g/L左右，上述配方中皂洗剂、纯碱为溢流染色时用量，若气流染色（浴比为1：4～5）时，其用量应是溢流染色的1.5 倍左右，实际用量以打样为准；

    ③ 由于增深皂洗剂的增深作用原理有二个：一是染色结束后未水解及未与纤维结合的染料进一步与纤维反应而结合；同时增深剂可改变染色织物光线照射的漫反射达到增深目的。对前者来说，染色后的水洗极为重要，水洗太净会影响其增深效果，因而水洗的差异可能会导致缸差的产生；

    ④ 增深皂洗剂由杭州星辉实业有限公司生产供给。