摘要：近年来，随着我国印染行业规模的进一步扩张，淘汰落后产能、节能减排压力日益加大，印染行业竞争不断加剧；伴随着社会的发展，节能减排已经成为世界共同关注的问题，与此同时也成为了纺织印染业可持续发展的瓶颈，问题的解决已经刻不容缓。建立节能减排工作体系和采用标准化工作方式是印染企业做好节能减排的关键。

    关键词：体系化标准化  节能减排  印染发展

    印染行业属于高能耗、高污染行业。如果说环境问题制约了印染行业的快速发展，那么成本压力则是直接影响企业的生存和发展。根据权威数据表明我国印染企业能耗、水耗相对较高，而国外先进水平的能耗、水耗只有我国的50％，甚至只有30％，这意味着节能减排具有很大的潜力。

    节能减排是一项长期的系统性的工作，要做好节能减排，必须从全员参与、制度完善、体系建设、学习培训、建立标准、“三新”(新技术、新工艺、新材料)应用、设备改造等各方面工作加以落实，才能实现成效。推行系统性、标准化节能减排是我公司探索出的有效途径，也使得企业从中获益匪浅。

    1 能源管理体系与制度建设：组织保障和有章可依

(1) 能源管理系统实行公司、车间(科室)和班组三级能源管理体系。公司成立了能源管理委员会，由总经理任主任，运营副总任常务副主任，各部门第一负责人任副主任，并下设日常能源管理的办事机构节能办公室，由节能办直接负责节约能源的综合管理和监督、监察；

(2) 加强能源管理制度建设，完善各项能源管理制度，能源管理工作有规可循、有章可依；

    (3) 定期召开节能周例会制度，开展公司的能源利用普查、能量平衡测试和能量审计；

    (4) 按照政府部门下达的节能任务和指标要求，强化指标分解与考核落实工作；

(5) 开发、推广、应用节能新技术、新工艺、新设备、新材料，总结交流节能技术和经验。组织广大职工开展节能合理化建议活动；公司每年都会制定能源优化、节能项目实施，并且每年拿出近100万元对提出和参与节能项目的人员和团队进行奖励；

(6) 定期组织节能教育和技术培训，提高职工能源有效利用和技术素质。

    在生产管理中建立多层次的节能管理体系，推行操作规范标准，做好生产计划预控，有效节制能源浪费。

    2 “三新”(新技术、新工艺、新材料)应用：源头治理与过程控制

    目前愉悦家纺在冷轧堆染色、湿态汽蒸连续染色、印花冷堆固色、坯布冷堆丝光、连续化卷染等节能减排技术应用，新型纤维材料应用开发，纺织品功能化整理技术等方面已拥有自主专利技术共计19件，具有较强的技术创新实力，与青岛大学、天津工业大学、美国Huntsman(亨斯迈)、瑞士Clariant(科莱恩)化工、南通三信塑胶装备科技有限公司、中国纺织科学研究院北京中纺化工股份有限公司均开展了良好的产学研合作，成效显著。如其中“一种纺织品面料的冷轧堆染色方法(ZL200710080091．4)”2012年6月1日获得滨州市首届专利奖最高奖荣誉。2011年11月，该发明专利作为核心专利主要支撑技术申报的“棉冷轧堆染色关键技术的研究及产业化开发”项目荣获2011年度国家科技进步二等奖。2012年5月，被山东省科技厅等五部门认定为“山东省创新型企业”。

    打破常规结合实际进行应用，根据设备、工艺、操作找出工艺技术节能点，极大地提升了生产效率、降低了能耗，减少了污染物排放。

    3 内引外联，取经学习：借助外力提升节能减排工作新高度

    2012年4月19日，宜家水能源专家对愉悦家纺进行了水资源调查；2012年5月14-16日，由中国纺织工业联合会环境保护和资源节约委员会组织的纺织工业企业“百万节能义诊”活动首站在愉悦家纺进行，拉开了活动的序幕。“百万节能义诊”专家咨询委员会出具了《愉悦家纺有限公司节能诊断报告》，提出了节能方面的建议。

    2012年5月28—29日，由宜家水能源专家及国际金融公司(TFC)能源管理专家对愉悦家纺进行了 能源调查，并提出了节能、节水建议。2014年6月获得“世界银行集团国际金融公司中国水效示范项目企业”

    2012年6月，愉悦家纺根据“百万节能义诊”建议，与郑州宏大纺纱新技术咨询有限公司合作，对特种纤维气流纺车间进行搬迁，并将气流纺车间改造为紧密纺工程，车间改造完全遵循节能、环保建议实施。

    2012年5月，委托第三方机构山东省社会公正计量行对我公司2011年能源状况进行了能源审计，并出具了审计报告，提出了能源管理改进建议。

    2012年9月18日成立的中国纺织产业节能减排技术支撑联盟为中纺联环资委联合清华大学、北京航空航天大学、西安工程大学、中国质量认证中心、中国标准化研究院、愉悦家纺有限公司等大学院校、科研单位和企业共同发起组成，以“技术引领，标准规范，服务推广，资源整合，技术创新与支持服务”为宗旨；以我国纺织节能减排领域的技术创新与支撑服务需求为导向，以提高我国纺织节能减排水平， 提升企业核心竞争力，促进纺织行业转型升级为目标；研究制定标准、节能减排共性技术；纺织节能减排诊断服务及技术推广应用；促进纺织节能减排资源整合；组织人才培训；推动节能产品／设备认证、技术认定等为主要任务。

    通过学习借鉴、专家会诊、技术引进，使得我公司节能减排工作少走了弯路，进一步提前做到了节能减排新技术的应用。

    4 构建计量、统计标准：计量标准器、计量网络、计量统计标准管理

    (1) 建立有关标准器。为适应公司发展和生产的需求，2011年12月，我公司申请建立了一般压力表、配热电阻温度仪表两项计量标准。依据计量器具周检计划，及时进行检定／校准，将校准情况汇总上报主管领导并反馈至车间，保证了生产工艺的落实，为质量保证、客户验厂、实验室认证提供了保障。

    (2) 计量网络化建设。为进一步提高能源计量管理水平，我公司分步对电、汽、水能源计量进行网络化管理。在完成电力计量的网络建设后，2012年9月完成了蒸汽计量的GPRS远程抄表系统建设，2013年8月对公司热油机台增设热量表，现对主要能源计量仪表都能实现实时监控。实现了抄表的自动化，保证了统计的准确性和及时性。   

    (3) 完善的能源统计管理。公司能源统计的基础数据均建立在能源计量的基础上，目前能源统计有专人管理、统一领导、分级负责，对能源统计的搜集、整理、管理使用和上报时间都作了严格的要求，满足了能源统计和节能管理的需求。计量标准器、计量网络、计量统计的建设，使得数据的计量、统计更加简单快捷，为节能工作数据的收集奠定基础。

    2013年8月，愉悦家纺被山东省质量技术监督局、山东省人民政府节约能源办公室联合“2012年山东省能源计量标杆示范企业”。

    5 节能减排举措及其部分业绩

    (1) 设备优化改造：汽轮机改造项目

    将原型号为C25-8．82／0．981单抽凝汽式汽轮机改造为型号C25．8．82／0．981／0．49双抽汽式汽轮机，可以同时满足不同参数的热负荷。此项技改提高了机组热效率；在满足企业自用电量的前提下，有效减少凝汽量，降低了凝汽器的排汽损失，减少了循环水量，在节约了水资源的同时也节约了用电量。

    项目实施后，每天节约标煤22．9t，多发电2456kw．h，节约用电9840kw．h；年节约标煤量为(按300 天计算)6870T。

    (2) 能源系统监控升级改造：远程控制系统

    原对蒸汽等能源的数据记录与控制依靠人工完成，自2012年9月26日起，对公司内外部用汽流量计进行改造和组网，通过无线通讯技术，将每个流量计的数据与公司能源控制系统连接，随时监控各个用汽点的运行情况，系统还装有异常情况提示系统，当计量表出现问题或管道用量出现异常时，能及时进行预警提示，减少了能源损失。

    通过能源远程控制系统组网、在线监控，使得所有的能源管理实现了集中控制、系统控制；提高了我公司计量统计的及时性、可靠性、准确性和实现企业生产管理信息化、网络化的要求；减少了运行人员配制和劳动强度，尤其是便于加强对蒸汽用户的监管，并对各种计量不正常现象的检查提供了数据、曲线等，减少了损失。

    (3) 余热回收利用：安装蒸汽余热回收装置

前处理机台的印染废水排放温度在85℃以上，这些废水在污水处理池经自然降温及处理后排放，不但造成热能的浪费，也影响了污水处理效果。公司经过多次试验，在退浆机、水洗机等机台的排水处安装了多级高效热交换器。使自来水通过热交换后温度升至70℃以上，废水经热交换后温度降到30-40℃，从而有效回收了废水的余热。

    该设备不但能准确的统计进水口、出水口污水及清水的温度，还能记录运行时间、清水总量以及节约蒸汽量。

    现在该项目已申请并获得了“一种印染设备的蒸汽余热回收利用装置”专利，专利号：ZL 2009 2 0020897.9。

    (4) 研发自动化设备，生产过程优化控制：水流量自动控制系统

    该系统可根据车速自动调整追加水量，在保证质量稳定的同时，也大大减少了水资源的浪费。同时系统可自动记录机台的用水量，对每个机台的用水情况进行汇总分析。

    项目实施后每个机台水量追加工艺更加稳定，保证了产品工艺、质量，降低了水资源的消耗：现在仅丝光机用水量比原来降低了27％左右。

    (5) 采用高效节能设备，进行技术改造：高效轧车的使用

    原来使用普通轧车，轧余率高，布面带液量大，将布烘干耗用的蒸汽量大，造成能源的浪费。通过实验分析，将低效能轧车更换为高效轧车，改造后蒸汽使用量降低23％，年节约蒸汽量8277t。

    (6) 节约用电：普及使用LED节能灯

    根据实际照明需要将公司内的灯管更换更为节能的LED照明灯，一年可节约用电65万kw.h。

    (7) 新技术应用：含潮率在线监测

    通过安装含潮率自动在线监测系统，将含潮率设定好范围以后，设备会自动进行调节，调节及时、准确，及稳定了产品质量，又减少了蒸汽的消耗，蒸汽降低使用量降低10％以上。

    (8) 自动化技术的利用：丝光机自动配碱及湿布丝光工艺

    原来丝光机碱浓度靠人工进行检测，不利于产品质量的稳定，也加大了碱的消耗；安装自动配碱装置后增加了碱浓度的稳定性，产品质量稳定，单位耗碱量下降了21％，降低了污水处理的PH值调节成本。湿布丝光工艺产生了如下效果：湿布丝光工艺节约蒸汽0．84T／H每台套。

    (9) 节能减排过程管控：从源头开始进行过程管控，推行“以废治废、资源循环”优化能源利用结构、减少排污

    ① 实施以废治废—利用碱性印染污水对锅炉酸性烟气进行脱硫，取得了良好的生态效益和经济效益。

    ② 使用环保助剂，降低污染负荷：酶退浆的应用。

    传统高温浓碱型棉织物练漂加工需消耗大量水、热能、化学助剂，并且污水污染物浓度高，严重制约纺织印染企业的发展。因此，研究应用能耗低、排放少的节能降耗练漂工艺，是实现可持续发展的有效途径。

    生物酶属于催化活性很高的蛋白质类物质，具有高效、专一性，能高效的作用于特定对象，并且在常温常压、酸碱度适中的条件下完成。酶处理法应用于棉织物的前处理加工，与常规碱剂前处理工艺相比，具有能耗低、织物强力损伤小、设备要求低、排污大幅减少、废水工艺处理简单等诸多优点，是一种绿色前处理工艺。

    ③ 使用高效染料，降低废水色度：公司停用了硫化染料，改用新型双活性基团染料代替普通活性染料，使染料固色率提高了30-40％，使用量则降低了15．70％。

    ④ 改用变性淀粉上浆代替PVA上浆，减轻PVA浆料给污水处理带来的治理负荷，提高废水可生化性。

    (10) 自主创新、加强合作学习：积极开展产学研合作研发，深入推进污染治理

    ① 与天津工业大学合作共同研发印染废水处理新工艺；

    ② 公司成立独立的纺织科技研究院，对公司产品结构、工艺优化、新型染料助剂、废水治理等进行研发；   

    ③ 建立印染废水处理中试设施，对工艺调整及新品实验进行符合中试，降低生产风险，满足数据收集和科研验证。

    (11) 研发应用冷堆染色工艺

    冷轧堆染色工艺流程短，设备简单，对环境污染小，因不经烘干和汽蒸，从而节约能源，具有浴比小、上色率高(固色率比常规轧蒸法提高15-25％)，不存在染料泳移等特点，特别适合对张力敏感及染不透等多品种、小批量的生产。2009年9月，发明专利“一种纺织品面料的冷轧堆染色方法”获得国家知识产权局授权，专利号：ZL200710080091．4，2010年10月获得山东省专利奖二等奖。

    (12) 重视科技、自主创新，为节能减排注入新动力

    ① 整合应用色纺工艺，减少印染废水排放。

    化学纤维经过原液着色代替后道面料印染，达到印染效果；大幅度减少了印染废水排放，降低化学品用量73％；减少废水排放80％。

    应用色纺技术工艺不但减少了化学品使用及废水排放，而且突破多种纤维混纺或交织后染整加工困难的技术瓶颈，实现了多纤维混纺或交织后的染整加工。

    ② 研发应用无尿素印花工艺

    目前大多数印花企业采用色谱齐全的活性染料印花工艺，尿素是活性印花工艺的重要助剂，用量很大。尿素是造成印染废水氨氮含量增高的主要因素之一。氨氮是构成环境中氮循环的组分之一，根据国内外学者研究表明，氮磷元素是造成水体富营养化的主要原因。我们通过遴选，采用新型活性染料和高效环保助剂，优化工艺流程，改造工艺设备，研发了无尿素印花工艺。经生产实践检验，产品质量稳定、减排效果良好。 

   “逆水行舟不进则退”!在当前的困境中，更多的企业正徘徊于进退之间。而我们公司则是在逆境中选择了挑战，在挑战中我们更多的是把握住了机遇，如果我们选择观望和等待，很有可能会被市场淘汰出局。  

    正是通过精细管理，推行体系化、标准化节能减排措施降低了生产成本，获得了明显而巨大收益，也在同行业中具备了更强的竞争实力。事实证明通过“节能减排”才有了愉悦如今可人的成绩，虽有不足但更多的是受益。