摘  要：印染企业是耗能大户，大部分印染企业的能耗均高于国家标准，与先进国家的能耗存在一定的差距。根据企业的实际情况，通过对生产工艺的改造以及生产中涉及水、电、汽(气)等能源的机台进行技术改造，节约能源和资源的消耗，大幅降低了生产成本，为企业带来了明显的经济效益和社会效益。

关键词：节能减排  技术改造  工艺改造

    印染行业《印染行业“十二五”发展规划》里强调十二五期末，江苏省单位工业增加值能源消耗量比2010年降低20％，单位工业增加值用水排放量比2010年降低30％，主要污染物排放比2010年下降10％。作为企业来讲，就要改善工艺，淘汰落后产能的设备，实施节能减排措施，从而降低成本，达到节能目标。现将企业的实际节能减排项目及实施效果进行分析。

1 印染冷轧堆前处理工艺

    节能低碳冷轧堆前处理针对棉针织物印染加工而开发。针对常规缸内精炼浴比较大，造成前处理助剂的浪费，增加污水处理负担，同时也浪费了生产成本，采用冷轧堆前处理工艺对棉／氨纶针织物进行前处理，较缸内精炼其产能大大提高，在节水、节约蒸汽方面的效能很突出，节水约2/3，节约蒸汽约70％，综合成本相对降低，在能源及水处理成本日益高涨的今天，其经济效益也是十分显著的。

    本企业棉／氨纶针织物采用江苏冷来帮清洁生产技术装备有限公司的汽蒸水洗机、冷轧机进行前处理，通过对张力、织物弹性损伤、白度、毛效、成本等指标的综合考核，来证实此前处理工艺符合生产要求，并能达到节能环保、降低成本的要求。

2 高效短流程染色技术

    高效短流程染色技术针对棉涤针织物印染加工而开发。针对常规涤棉混合织物其染色工序多，耗能耗时，产率低成本高的问题，采用高效短流程染色新技术。其中，炼染一浴工艺将传统的前处理过程省略，而不影响其后的染色过程，适用于包括敏感色和非敏感色在内的所有中深色系，并且有优异的节水节能功效，降低生产成本，与传统工艺相比，分别节时22．9％；节水28．6％；节约助剂31．5％。其中，T/C炼染一浴二段工艺染中深色的方法，采用精炼与染涤纶纤维同时进行，无需还原清洗过程直接浸入染液中染棉，解决了传统的染涤套棉双染两浴染中深色需要高浴比、多次水洗、耗时、耗能、布面易出现色花等问题。采用采用高效短流程染色新技术，可比传统工艺减少染完涤纶后的还原清洗过程，对涤棉单面布染色可以比传统工艺节时5．5小时，节省5道用水，缩短生产时间、降低能耗、提高生产效率，

降低成本。

3 太阳能预热水与污水余热回收装置的使用

    针对电力、煤炭、石油等不可再生能源短缺，且印染企业蒸汽耗量占到动力成本之首，采用太阳能预热水与污水余热回收技术，可有效降低企业的蒸汽用量，减少布在缸内的升温时间，提高生产效率，达到节能减排的目的。

    我司采用太阳能技术与污水余热回收，每天可回收55℃～60℃热水1000吨，将基础水温由20℃提升至55℃，然后供染缸直接使用，节省了布在染缸内的生产时间，提高生产效率，同时每年可节约蒸汽14170吨，折标煤(当量)1400吨，实现年减排C0₂气体3680.75吨，S0₂气体24.29吨，并且减少大量的烟尘和灰渣。

    该项目科采用合同能源管理模式，消除客户对项目节能效益的疑虑和投资风险：让客户以项目实施后减少的能源费用来支付“太阳能及余热回收综合利用项目”全部投资。这种投资方式让客户用未来的节能收益实施节能项目，降低了节能风险和前期资金投入，是”零投资、零风险”的节能改造方式。

4 冷转移印花

    该项技术的原理是用溶解性好、固色速率快和水解稳定性好的活性染料把图像印在已涂好离型剂的纸上，烘干打卷。再将棉织物(精炼后不能加柔软剂、平滑剂等拒水助剂)浸轧碱液，然后与转移印花纸对齐，通过一对均匀轧辊，织物上所带的碱液使转移印花纸上色浆溶解。在一定的压力下，由于染料对织物的亲和力比对转移纸的亲和力大，染料转移到织物上，并进入到织物间隙中。最后把纸、布分离，分别打卷。湿棉布在打卷时，要用塑料薄膜作为隔离物覆盖在图像上面一同打卷，以防止风干与沾色。最后，在堆置过程中，染料逐步完成吸附、扩散、固色的过程。堆置结束对织物进行水洗，洗去微量的浆料和水解染料等，并将织物洗至中性。因此，相较于传统的圆、平网印花固色率低，导致染化料浪费、废水排放量多，能耗高的特点，采用冷转移印花新工艺，有较高的环保、节能优势。

    目前冷转印技术在工厂批量生产中存在薄型织物印精细花型易渗化的问题，通过控制半成品毛效及轧碱带液率，较好的解决了此问题，使冷转印技术成功的应用于丝光棉、天丝等高档面料。

5 经济效益分析

    相比普通工艺，节能低碳冷轧堆前处理，每年节约蒸汽3500吨，年省水约l0万m³，每年减排8万m³，全年节约用电l0万kwh；高效短流程染色技术，每年可节约水11．42万m³，同时减少排污10．26万m³；冷转移印花，全年节约蒸汽46．26吨，节约用电l07．52万kwh，节约用水80万m³，减少废水排放64万m³；太阳能预热水回收技术，节约蒸汽14170吨，折标煤(当量)1400吨，每年实现减排C0₂气体3680．75吨，S0₂气体24．29吨。其综合成本降低40％以上。

6 结语

    本项目的成果首先为针织印染企业节能减排提供了整套解决方案，有效解决针织印染企业印染加工工艺排污量大、耗水量大、耗能量大及资源利用率低等共性问题，降低对环境的污染负荷，同时也为其他类似的针织印染企业和非针织印染企业提供了节能减排的工作思路和技术模式，有利于我国印染行业的积极健康发展。研究中得到的技术和策略，对于各级政府和管理机构有效制定相关政策和规定有参考价值，可使印染企业节能减排工作更加有法可依、有据可循。本研究的成果也能够促进政府、企业有效地交流和合作，共同推动我国印染行业的可持续发展。  

    总之，新的技术、设备层出不穷，关键在于根据自身的实际情况，采取相应的措施，相信定能为印染行业的节能减排尽应尽之责。

    参考文献

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[2] 宋心远，沈煜如.21世纪染整技术展望(J)，染整工业，2000(1)：1-14

[3] 王济永，许益.节能减排型染色工艺与没备的新动向(J)，2009(2)：76-85