摘要：将自来水与中水以一定比例混合，配制混合水，应用到纯棉、涤纶针织产品的染色上，通过对生产过程上色速率的测试及成品色花、色差、色光鲜艳度的检测结果，确定混合水用于针织面料染色的基本指标，探索混合水回用于生产的可能性。

    污染总量控制、节能减排，提高废水的回用率是“十二五”期间中国印染行业的重要任务。根据这个任务，全国各地区都制定了相应的治理方案，提出各地区废水回用硬性指标，以实现国家十二五规划对印染行业的减排要求。

    多年来，我公司在针织染整节能减排、污水回用方面做了大量的工作，于2009年投资建设了反渗透膜回用水处理工程，项目经过多年运行，效果稳定，回用率控制在50％，另外50％浓缩液满足排放标准要求，可直接排放。既节约了新鲜水耗用量，又避免浓缩液重复处理，降低处理成本，减少了不必要的浪费。   

    目前，印染废水最有效的回用方式是进行反渗透膜处理，反渗透膜处理的水质各项指标均符合染色用水要求，最难处理的电导率只有采用反渗透膜(RO)处理才能解决，所以废水的回用采取反渗透膜处理确实是一种理想的处理方法，但反渗透膜处理印染废水成本较高，难以在行业内大规模推广。因此，我们一直在寻找更简单，成本更低的中水回用方法。近年来，公司首次提出中水与自来水混合染色，同时在同等条件下用100％自来水染相同颜色，对比自来水和混合水两种水质的染色效果，探求中水混合自来水直接回用于漂染生产的可能性。2012年开始做了大量中水染色试验，为针织染整低成本中水回用提供了借鉴和可能(注：本文的“中水” 指污水经处理后，可达标排放的水再经过滤处理后的出水)。公司污水处理前后水质指标见表1。

表1 公司污水处理前后水质指标

2 小样试验

2.1 试验方法

    取公司污水处理厂处理达标并经过滤后的中水，按不同比例与自来水混合配制成混合水，然后分别与纯自来水在同等条件下染色，将染后布样烘干、检验评级并贴样。

2.2 试验品种   

    取纯棉18 tex(32s)双面布及涤纶8．3 tex/72 f(75 D/72 F)双面布分别作对比试验。

2.3 试验颜色

    浅、中、深色3大类色系，每一类各染5个颜色。

2.4 试验用水的配制

2.4.1 纯棉染色试验用水为以下两种水混合比例  

    自来水：中水=80：20。自来水：中水=70：30。

2.4.2 纯涤纶染色试验用水为以下两种水混合比例

    自来水：中水=75：25。自来水：中水=50：50。

2.5 试验工艺流程

    纯棉活性染料染色工艺流程：氧漂→染色→皂洗→脱水→烘干。

    涤纶分散染料染色工艺流程：除油→染色→还原清洗→脱水→烘干。

3 不同水质染色效果对比   

    表2是4种水质染纯棉双面布效果对比情况，即中浅色采用l00％自来水、20％中水+80％自来水、30％中水+70％自来水、100％中水这四种水质在同等条件下染相同颜色的效果对比；深色混合水采用30％中水+70％自来水和50％中水+50％自来水，对比混合水染色与纯自来水染色在色差值、鲜艳度、染色均匀度等方面的差别。

                  表2 不同水质染色小样试验汇总表(纯棉)

    表3是4种水质染纯涤纶双面布效果对比情况，即l00％自来水，25％中水+75％自来水，50％中水+50％自来水，100％中水4种水质在同等条件下染相同颜色的效果对比。比较混合水染色与纯自来水染色的色差值、鲜艳度、染色均匀度。

               表3 不同水质染色小样试验汇总表(纯涤纶)

    从表2、表3的数值可以看出，中水的加入使染色色光偏暗，虽然小样均无色花，但上染速率不同，大生产效果如何有待探讨，应当进一步研究不同水质的上染速率。

4 自来水染色与中水染色上染速率分析

    由于纯棉活性染料染色需要盐的促染和碱的固色，因此，元明粉和纯碱对于活性染料染色起着至关重要的作用，染色过程中加入了大量盐和碱，使得印染废水中存在大量金属离子，我们从废水的电导率测试数据就可以看出，纯中水的电导率远远高于自来水。常规的污水处理方法无法去除金属离子，无法降低电导率，为验证电导率是否对染料的上染产生影响，以纯棉双面布和涤纶双面布染色为例，测定上染率K/S值，并绘制上染率曲线。

4.1 活性染料染纯棉中色小样试验工艺曲线

    
    4.2 分散染料染涤纶中色小样试验工艺曲线