印染行业节能减排先进技术（2017／2019）（4）

（五）传化智联股份有限公司（杭州传化精细化工有限公司）

1 技术内容

涂料印花工艺关键材料均采用聚丙烯酸酯或有机硅改性聚丙烯酸酯类产品，然而存在手感偏硬、 摩擦色牢度差、亲水性不佳等问题。本项目采用分子结构设计及制备新方法，实现了手感、牢度、亲水性等产品性能的全面提升，技术指标达到国际先进水平。自主设计了“单乙烯基硅氧烷-丙烯酸酯共聚物”结构、“嵌段-接枝型可交联的封端异氰酸酯”，并采用了“有机硅缔合改性技术”。

2 基本原理

为了解决涂料印花粘合剂手感偏硬、摩擦色牢度、亲水性不佳等问题，设计了单乙烯基硅氧烷改性聚丙烯酸酯(I)作 为 粘 合 主 体 材 料 大 幅 度 提 高 升 手 感，自主设计了嵌段-接枝型可交联的封端异氰酸酯( II )显著改善色牢度，利用聚醚改性聚硅氧烷(III)与 组 分(I )的 缔 合 作 用 有 效 提 升 亲水 性。

3 技术创新点

发明了有机硅-丙烯酸酯单体共聚技术，解决了硅丙乳液产品中硅单体含量低且分布不均的问题；自主设计开发了嵌段-接枝型可交联的封端异氰酯的稳定与交联技术，设计了一种可交联的嵌段-接枝型封端异氰酸酯类高分子聚合物结构，解决了硅单体难以乳化的问题，降低了体系乳化剂的用量；首次采用“有机硅缔合改性技术”，解决了目前聚醚有机硅的柔软度与亲水性的相互矛盾。

4 适用范围

涂料印花。

5 节能减排效果

采用涂料印花工艺比活性印花工艺节约时间13-16min 节约水、电、汽能耗综合成本约3877元／万米。

6 投入产出可行性分析

项目产品经市场推广，2015-2017年累计销售收入53641.85万元，利税总额18944.24万元，销售利税率为35.32%。

7 知识产权及应用情况

获授权“一种水溶性封闭异氰酸酯交联剂的制备方法” (ZL201210293106 6)等发明专利6件，发表论文6篇。

8 推广应用情况

江阴某纺织企业试用，印花织物手感柔软，干、湿摩擦色牢度和皂洗色牢度高，亲水性好。

（六）生态型单组分圆网制版感光材料（上海中大洁润丝实验室科技有限公司）

1 技术内容

本项目采用合成改性、互穿网络、乳化工艺等关键技术，开发一种具有自主知识产权生态型单组分圆网制版感光材料。通过特殊光敏树脂材料的研发，避免了双组分圆网制版感光材料重铬离子使用带来的水污染。

2 基本原理

SBQ树脂改性：为解决光固化后感光树脂乳液膜的水膨润问题，在PVA分子链接枝苯乙烯基吡啶翁基团制成光敏体系；分步互穿聚合物网络技术： 有效解决产品应用性能中牢度和硬度的良好平衡；微胶囊技术：通过将光敏体系和粘合体系分别制成微胶囊产品，来解决SBQ树脂感光材料不能适应快速制网的问题。

3 技术创新点

采用改性SBQ树脂作为光敏体系，并在SBQ树脂分子上引入不饱和基团，不但增加光交联密度，也解决了水显影牢度和制备精细花纹之间的矛盾：利用丙烯酸对环氧树脂复合物进行接枝改性，并选择具有烯基的亲水性不饱和单体和环保溶剂代替溶解环氧树脂所需的甲苯等有害溶剂，降低了环氧树脂的粘度，制得稳定的水乳液；在环氧树脂固化体系中，添加超支化聚酯树脂作为固化剂，使环氧树脂在固化时提供优异的光交联的树脂膜牢度；添加成膜性好的树脂水乳液，使制作精细花型成为可能。

4 适用范围

适用于蓝光、喷墨、喷蜡制版。

5 节能减排效果

不需要投入额外成本改造设备，同时污水排放 量大大减少，完全免除了重金属污染。

6 投入产出可行性分析

该技术的应用不但使产品附加值得到提升， 经济效益显著，并且下游印染企业不需要投入额外成本改造设备，同时污水排放量减少，完全免除重金属污染。节能减排效果突出，经济效益和社会效益显著。

7 知识产权及应用情况

获得“单组分水乳性圆网制版感光材脊(ZL200810038334.2)等2项专利。

8 推广应用情况

已应用于山东、浙江、江苏等多家印染企业。

（七）活性染料低温短流程带蜡印花技术的开发与应用（山东如意数码科技印染有限公司）

1 技术内容

采用活性染料取代纳夫妥染料进行两相法带蜡染色冷固色技术。首先优选出高性能耐碱性强的KN型活性染料，使其能在低温条件下快速上染，随后进行15-20分钟的快速冷固色；其次优选出最佳的冷固色液配方；最后研发双面低给液轧车设备，设备采用主动轧辊上方两侧施加均匀给液装置，经过两只可调加压辅助轧辊加压，控制主动轧辊给液并经过压力可调轧车对带蜡染色布实施带液处理，实现双面低给液冷固色快速处理，达到活性染料带蜡染色工艺目的。

2 基本原理

对工艺技术进行了创新，通过设计制造的织物双面低给液面轧料，实现了活性染料低温带蜡染色。

3 技术创新点

采用活性染料带蜡染色低温冷固色技术，丰富了真蜡色谱和鲜艳度，提高了染色牢度，解决了长期使用纳夫妥染料给非洲蜡印布带来的环保压力。

4 适用范围

纯棉真蜡防染印花产品。

5节能减排效果

活性染料低温短流程带蜡印染技术，实现用活性染料取代纳夫妥染料，颠覆了传统蜡印工艺，减轻污水总氮处理压力，其生产的产品符合环保要求。

6 投入产出可行性分析

试生产100多万米，新增销售收入850万元，实现利润100多万元。

7 知识产权及应用情况

山东省经贸委第一批技术创新项目计划201410408005；实用新型专利《一种低给液轧车》；中国纺织工业联合会“纺织之光”科技进步奖三等奖。

8 推广应用情况

山东某纺织印染企业真蜡生产线500万米／年， 运行成本1.83元／米，投资回收期3年，项目年节水5000吨。

（八）活性染料低尿素印花关键技术（青岛凤凰东翔印染有限公司） 

1 技术内容简介

传统活性印花工艺中大量使用尿素，是大部分印染企业污水中氨氮、总氮不能达标排放的重要原因，印染企业要实现绿色环保生产，必须大幅降低尿素的使用量。本项目通过对活性染料低尿素印花工艺关键技术的研究，在保证产品质量的基础上， 大幅削减尿素用量，为减轻水污染、保护环境做出贡献。

2 基本原理

研究了尿素用量、尿素替代品对活性染料印花影响以及蒸化给湿对降低尿素用量影响。

3 技术创新点

通过实验找出每支染料对尿素的最佳需求量， 既保证了印花得色质量，又避免了过多使用尿素造成影响；通过化验室实验得出蒸前给湿可降低尿素使用量，为生产改造蒸化机、增加给湿装置提供了理论依据；对大量尿素替代品进行筛选，通过实验选出了一种尿素替代品。

4 适用范围

印染行业各活性染料印花生产企业。

5 节能减排效果

应用活性染料低尿素工艺后，印花工序尿素用量从3-4吨／天下降至1-1.2吨／天，下降幅度超过70%。尿素用量的降低，大大降低了生产废水中总氮、氨氮含量，减轻了污水处理负担。

6 投入产出可行性分析

按照日产50万米，尿素节约量每天3吨左右，年合计节约量约1000吨。按尿素价格1.7元／公斤，代尿素成本为尿素1／3，每年节省尿素成本约110  万元。此外，排往污水处理站中氨氮、总氮指标大幅下降，按照5000吨／天污水处理规模，预计年可节省污水处理成本约300万元。

7 知识产权及应用情况

获得1项专利“蒸化给湿技术及设备(ZL201820577060.3)。

（九）液体分散染料的微量印花技术（苏州大学） 

1 技术内容

在免蒸洗的涤纶印花技术基础上，提出“分散染料微量印花”的新方法，集液体分散染料制备及标准化、功能粘合剂及优选的合成增稠剂，从涤纶印花源头提出和解决了三对矛盾问题（分散染料、 表面活性剂和增稠剂的矛盾与统一；微量功能聚合物与分散染料固着的矛盾与统一；柔软手感与良好色牢度的矛盾与统一）的技术瓶颈，能免除还原清洗工序，印花制品具有柔软的手感、高清晰度的花型和优良的色牢度，能大幅度节约水资源，提高生产效率和降低污水的排放。

2 基本原理

利用“增材加工”的原理来实现涤纶的分散染料直接印花，即以合成增稠剂、粘合剂或功能单体、液体分散染料等为印花介质，经筛网印花和烘干，再经高温热空气定型或高温蒸化，完成染料的发色和固着；印花介质中有效组分的施加量越低越好，选择低含固率和高粘度的合成增稠剂，高粘接成膜性、柔软和高染料固着率的粘合剂或功能预聚体，不超过纤维饱和吸附或固着量的染料发色体。

3 技术创新点

高染料研磨效率，低助剂浓度的废水排放；制备了功能粘合剂，应用性能优良且手感柔软；微量印花新技术，具有明显的节能降耗和节能减排效果，织物具有优良的色牢度；提出了“微量聚合印花”技术的概念和具体实施方法，完成了涉及液体染料系列产品和功能预聚体产品开发。

4 适用范围

涤纶、涤／氨织物的连续热熔染色与印花。

5 节能减排效果

以涤纶印花加工量为5000万米（约7500吨） 计，采用本项目技术，水消耗节约90-101万吨，废水排放减少84-94.5万吨，废渣排放减少3375-3562吨。

6 投入产出可行性

最低投资：液体分散染料研磨的标准化约100万元（生产设备30万元，检测设备70万元）；助剂的合成及试样约100万元（生产设备50万元，检测设备50万元）：共计200万元。

7 知识产权和获奖情况

已授权“一种微量印花色浆及其制备方法与应用” ( ZL201 510598181.7)等5项国家发明专利。

8 推广应用情况

绍兴某印染企业试生产，每万米节水250吨，减少蒸化和水洗两道工序。