摘要：阐述了涤棉混纺与锦纶包氨纶工艺的开发，前处理主要采取退煮漂联合机，染色采取平幅打底焙烘水洗机，染色时由于三种纤维共同存在，每一种纤维采取的染料不同，染色方式有多个组合，不同组合下指标不同，对连续染色组合工艺做了试验，优选适合我公司设备的工艺流程及参数。

    关键词：涤棉混纺锦纶包氨交织物  平幅退浆机  平幅打底焙烘水洗机

    涤棉混纺与锦纶包氨纶工艺开发既突出了涤纶的风格又有棉织物的长处，在干、湿情况下弹性和耐磨性都较好，尺寸稳定，缩水率小，具有挺拔、不易皱折、易洗、快干的特点，纬向用锦纶弹力，手感更柔软。

    涤棉锦织物工艺中前处理借助于烧碱与其他助剂加热煮练，会发生水解、皂化、复分解、增溶、乳化及溶解作用，织物中含有的果胶质在烧碱作用下发生水解生成果胶酸并转变为果胶酸钠盐，还可能发生分子链的断裂，提高了果胶在水中的溶解度，达到彻底去除的目的。

    我公司前处理工艺常用的设备是平幅退煮漂联合机，染色采取平幅打底焙烘水洗机。染色时由于三种纤维共同存在，每一种纤维采取的染料不同，染色方式有多个组合。本文对连续染色组合工艺做了试验，优选适合我公司设备的工艺流程及参数。

1 试验

1.1 材料及药品

    织物：T65/C35，18.2tex×N41.5tex+8.3tex氨纶，密度480根/10cm×271根/10cm，坯布门幅208cm，涤棉锦织物，深蓝。

    药品：酶2000L、渗透剂TA-1、平马素、双氧水、NaOH、160酸、华纺JL-A、华纺JL-B、华纺JL-C、分散藏青SFN-B、分散大红SFN、分散宝蓝SFN、兰纳洒脱兰2R、兰纳洒脱藏蓝R、兰纳洒脱枣红GRL、活性艳兰SRE、活性兰SNE、活性红SHE。

    设备：平幅退浆机、平幅打底焙烘水洗机。

1.2 工艺流程设计

    前处理工艺流程：坯布→翻缝→打卷轧酶→平幅退浆机→定型。

    染色工艺流程：平幅打底→焙烘→水洗机→拉幅→预缩。

2 结果与讨论

2.1 打卷轧酶工艺

酶2000L                   20～23g/L

渗透剂TA-1                4～6 g/L

料槽温度                  40～50℃

打卷后用塑料布包严裹好连续转动5～6h。

2 .1.2 平幅退浆机工艺

双氧水                    18～22 g/L

NaOH                      27 g/L

华纺JL-A                  8～llg/L

华纺JL-B                  8 g/L

华纺JL-C                  4 g/L，

温度                      70～80℃

时间                      50～60 min。

2.1.3 退浆后半成品指标

    断裂强力：参照ASTMD 5034-95 (2001)《纺织品断裂及延伸性测试》测定。

    白度：参照Datacolor测试仪CIE的白度测定。

    毛效：取5cm×20cm的布条订在毛效架上，布的一端垂直侵入水中lcm，水沿着布条向上爬升，记录Imin后水位上升的高度，取最低值。

表1  退浆后半成品指标

2.1.4 定型工艺

    温度180～205℃，时间20 s，织物半成品门幅148cm。定型指标见表2。

表2 定型指标

2.1.5 前处理指标分析

由表1、表2数据可知，此工艺可达到去除棉纤维上果胶、蜡质等天然杂质的目的，克服了传统化学前处理温度高、处理时间长、排放物多、污染环境的缺陷，符合节能、降耗、清洁生产的发展方向。

2.2  染色工艺试验

2.2.1 产品指标要求

    （美、欧）耐洗色牢度变色／沾色（醋纤、棉、尼龙、涤纶、腈纶、羊毛）：AATCC 61-2A标准，原变3～4级，白沾3级。

    耐干摩／湿摩色牢度：按照AATCC 8标准，干摩3级、湿摩2.5级。

    抗皱（级）：按照AATCC 124标准洗涤，同AATCC 135 3次水洗，达到3.5。

    断裂强力经向／纬向：按照ASTM D5034标准测试。

    扇形撕破强力经向／纬向：按照ASTM D1424标准测试。

    易去污性能（级）：按照AATCC 130标准测试，5次水洗。

    克重：按照ASTM 3776标准测试，  (170±5)g/m²。

    美标水洗尺寸变化经向／纬向：AATCC 135程序(I) (III)A(III)（机干）41。水洗，经向-3%～0、纬向-5%～0，3次水洗。

    弹性拉伸率测试(%)：按照ASTM D3107标准测试，30 min，>20%。

    弹性增长率测试(%)：按照ASTM D3107标准测试，60 min，<3%。

2.2.2 第一种方案

    采用1.1织物，第一步：分散染料染完涤纶还原清洗，第二步：酸性染料对锦纶染色固色完成，第三步，活性染料对棉纤维染色完成。

    第一步：分散藏青SFN-B 50g/L，分散大红SFN9.8g/L，分散宝蓝SFN 7g/L，平马素l0g/L;焙烘（第1室170 ℃，第2室195℃，车速35m/min）→水洗机汽蒸（烧碱20g/L，保险粉20g/L）→水洗→皂洗（皂洗剂1209 2g/L，TCW 4g/L）→水洗→烘干。

    第二步：兰纳洒脱兰2R 21g/L，兰纳洒脱藏蓝R 7.5g/L，兰纳洒脱枣红GRL l.5g/L，平马素lOg/L；烘干（第1室70～75℃，第2室80～85℃，车速35 m/min）→水洗机汽蒸（160酸15g/L，硫酸铵15g/L，元明粉20g/L）→水洗→皂洗（皂洗剂1209 2g/L，TCW 4g/L）→水洗→烘干。

    第三步：活性艳兰SRE 42.6g/L，  活性兰SNE11.4g/L，活性红SHE 6g/L，平马素lOg/L;烘干(第1室70～75℃，第2室80—85℃，车速35m/min) →水洗机汽蒸（食盐200g/L，纯碱20g/L，烧碱6g/L）→水洗→皂洗（皂洗剂1209 2g/L，TCW 4g/L）→水洗→烘干。方案l指标测试结果见表3。

表3 方案1指标测试结果

2.2.3 第二种方案

    采用1.1织物，第一步：分散染料与活性染料对涤纶与棉一步法染色，第二步：酸性染料对锦纶染色固色完成。

    第一步：分散藏青SFN-B 50 g/L，分散大红SFN 9.8g/L，分散宝蓝SFN 7g/L，活性艳兰SRE 42.6g/L，活性兰SNE 11.4g/L，活性红SHE 6g/L，平马素lOg/L;焙烘(第1室170℃、第二室195℃，车速3Sm/min) →水洗机汽蒸（食盐200g/L，纯碱20g/L，烧碱6g/L）→水洗→皂洗（皂洗剂1209 2g/L;  TCW 4g/L）→水洗→烘干。

    第二步：兰纳洒脱兰2R 21g/L，兰纳洒脱藏蓝R 7.5g/L，兰纳洒脱枣红GRL l.5 g/L，平马素10 g/L; 烘干（第1室70～75℃；第2室80～85℃，车速35m/min）→水洗机汽蒸（160酸15 g/L;硫酸铵15g/L，元明粉20g/L）→水洗→皂洗（皂洗剂1209 2g/L，TCW 4g/L）→水洗→烘干。方案2指标测试结果见表4。

表4 方案2指标测试结果

2.2.4 第三种方案

第一步：分散染料与酸性染料对涤纶与锦纶的染色，第二步：活性染料对棉纤维染色完成。

    第一步：分散藏青SFN-B 50g/L，分散大红SFN9.8g/L，分散宝蓝SFN 7g/L，兰纳洒脱兰2R 21g/L，兰纳洒脱藏蓝R 7.5g/L，兰纳洒脱枣红GRL l.5g/L，平马素lOg/L;

焙烘（第1室170℃，第二室195℃，车速3Sm/min）→水洗机汽蒸（160酸15 g/L;硫酸铵15 g/L，元明粉20g/L）→水洗→皂洗（皂洗剂1209 2g/L，TCW 4g/L）→水洗→烘干。

    第二步：活性艳兰SRE 42.6g/L，活性兰SNE 11.4g/L，活性红SHE 6gfL，平马素lOg/L；烘干(第1室70～75℃，第二室80～85℃，车速35m/min) →水洗机汽蒸（食盐200g/L，纯碱20g/L，烧碱6g/L）→水洗→皂洗（皂洗剂1209 2g/L，TCW 4g/L）→水洗→烘干（拉幅PU 4g/L）→预缩。方案3指标测试结果见表5。

表5 方案3指标测试结果

3 总结

    (1) 连续轧染染色有三种方式，第一种方式指标最好，但需要3次染色，生产效率最低；第二种方式，涤纶与棉同浴，第2浴染锦纶，指标低，得色量低；第三种方式，涤纶与锦纶同浴，第2浴染棉，指标比第二种方式高，得色量比第二种方式高。综合分析，采取连续轧染涤纶与锦纶同浴，再染棉的方式，指标满足货单需求，生产效率也得到较大提高。

    (2) 试验开发了涤棉混纺与锦纶包氨纶交织物染整工艺，前处理主要采取退煮漂联合机，染色采取平幅打底焙烘水洗机，染色时由于3种纤维共同存在，每种纤维采取的染料不同，染色方式有多个组合，不同的组合，指标不同。

    (3) 通过对连续染色组合工艺的试验，优选适合我公司设备的工艺流程及参数。

参考文献：

    [1] 陈立秋，湿短蒸染色清洁生产的工艺条件（一）[J]．印染，2004(16):41-43.

    [2] 宋心远．活性染料湿短蒸染色工艺分析（二）[J]．上海染料，2007，35(4):21-28.

    [3] 孔晓星，王贤瑞，侯建龙，等．纯棉织物的湿短蒸工艺[J]．印染，2005(21):11-13.