关键词：练漂  湿短蒸  连续化  棉散纤维

0 前言

    色纺纱系采用不同颜色的纤维纺制而成，由于色彩丰富，其织成的面料具有立体视觉效果，特色明显。近二十多年来，色纺纱行业高速增长，带动了散纤维染色技术的发展。

    棉纤维上含有部分天然杂质，包括蜡状物质、果胶物质、含氮物质、灰分、色素和棉籽壳等。这些杂质的存在，使棉纤维色泽发黄、手感粗糙，而且吸水性很差，不利于印染加工中染料和助剂的渗透、扩散。为保证染色质量，散纤维染色前需进行适当前处理。

    湿短蒸工艺连续、快速、节约电和蒸汽，综合经济效益明显高于传统前处理工艺。目前，已有棉织物湿短蒸前处理的报道，在散纤维中则还未见应用。本工艺采用早先开发的散纤维湿短蒸设备对棉纤维进行前处理，实现棉散纤维前处理的连续化生产。

1 前处理装置

    散纤维湿短蒸连续前处理在湿短蒸染色设备上进行，设备结构其中，混合空气和天然气在燃烧室内燃烧，为干燥塔提供热量。

目前，散纤维印染加工主要为染色缸间歇式加工，处理工艺流程一般为：配棉→压饼→装缸→人染(前处理、染色、后整理)→脱水→烘棉→打包。该工艺劳动强度大，生产效率相对较低，连续化程度不高，一些杂质去除不净。

    散纤维在设备上的加工状态为纤维，纤维层-纤维。散纤维通过抓棉机和成网机形成均匀和有一定强度的纤维层，因此，可以按照类似织物的加工流程进行连续浸轧前处理液、反应、水洗等加工工序。实现湿短蒸工艺的关键是反应箱，纤维层通过4-1红外加热器后，含湿率保持在30%～40%，从4-2热风蒸汽人口向反应箱中通人热风和蒸汽，使反应箱内温度保持在130～170℃，相对湿度为25％～ 40%，纤维层通过反应箱的时间为3 min。

2 生产工艺

2.1 工艺流程

    纤维成网→浸轧→反应→水洗→开纤→烘干→打包。

2.2 工艺举例

2.2.1 成网

    棉纤维通过抓棉机1输送到成网机2，散纤维在成网机中形成均匀的幅宽1.5 m的纤维层，纤维层输出速度35 m/min。

2.2.2 浸轧

    纤维层通过浸轧槽3浸轧前处理液，轧余率控制在70%。

    前处理处方/(g.L^-1)

    30％ H₂0₂                    100

    NaOH                        20

    渗透剂JFC                   3

    平平加0                     2

2.2.3 反应

    浸轧后，纤维层进入反应箱4反应。纤维层通过4-1红外加热器后，含湿率保持在40%，反应箱内温度保持在130℃，相对湿度为40%，纤维层通过反应箱的时间为3 min。

2.2.4 水洗

     反应后，纤维层进入水洗槽5。水洗过程是前三道为皂洗(皂洗剂5 g/L)，温度90℃；第四、第五道为热水洗，温度90℃；第六、第七道为清水洗；水洗后轧液率控制在100％。

2.2.5 开纤

    棉纤维层进入开纤机6进行开纤处理，纤维层重新分开，形成分散的单一纤维状态。

2.2.6 烘干

    开纤后，棉纤维通过干燥塔8，干燥塔温度250℃，棉纤维通过干燥塔时间为1s，干燥后纤维含湿量4％。

2.2.7 打包

    烘干后，纤维通过管道输送到纤维打包装置9，对棉纤维进行打包。

2.3 成品质量

    将棉散纤维制成长20 cm棉条，按标准方法测定毛效。结果发现，25℃条件下未进行前处理的棉条，毛效为0.5 cm/30 min；湿短蒸连续前处理后，棉条的毛效为6.8 cm/30 min，毛效大幅提高，说明棉纤维吸水性大大改善。经过反应、水洗和开纤等化学、机械作用后，棉纤维上的棉籽壳已基本去除，纤维白度由原棉的28.12提高到79.54，完全满足后续纤维染浅色的要求。

3 结论

    (1) 散纤维湿短蒸设备可以实现棉散纤维的连续化生产，解决了以往散纤维采用单缸处理连续化程度不高、生产效率相对较低、劳动强度大的问题。

    (2) 散纤维湿短蒸连续化前处理后，棉纤维吸湿性和白度等指标达到后续加工的质量要求。

    参考文献：

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