摘要：针对锦纶超薄织物冷转移印花过程中可能出现的问题，如转移率低、花型渗化、沾色、纬弧等，从印刷、转印、蒸化、水洗等关键工序着手，通过设定工艺参数，解决此问题。

关键词：冷转移印花  超薄织物  锦纶

目前，市场上的超薄面料印花以个性化的数码喷墨印花为主，常规圆网、平网印花产品较少，印制困难。近些年逐渐兴起的冷转移印花技术，在锦纶超薄织物印花方面有明显优势。冷转移印花属于纸印花的一种，先将花型印刷在纸上，然后转印到织物上，通过烘干→蒸化→水洗完成印花工艺。

1 印刷

1.1 纸张涂层效果

    酸性染料会上染纤维素纤维，为了避免印刷时染料向纸张内部的渗透，降低转印率，一般会对纸张做涂层处理。用于涂层的助剂又称离型剂。对纸张离型剂的要求是：隔离效果要好；涂层后纸张的表面张力要适中，适合水性浆在纸张表面的铺展；涂层要均匀。

1.2 色浆

    调制色浆的关键是控制其表面张力。表面张力太低，色浆易于在纸张表面流淌，不适合表现线条、色块花型；表面张力太高，色浆易于在纸张表面形成球形，不能完全铺展，大块面的花型容易形成白点。另外，在印刷过程中，色浆中的水分逐渐减少，染料的浓度增大，黏度增加，不利于色浆完全进入版筒上的网坑，使印刷到纸上的色浆减少，颜色变浅。

1.3 行机参数

    行机参数主要是车速、烘箱温度、胶辊压力和刮刀角度等。车速快慢与烘箱温度相关，大块面的深色花型，车速一般较慢，可适当提高烘箱温度，以防止纸未烘干而造成的沾色。胶辊压力要适中，太小则印刷花型不实，颜色偏浅；太大则使版筒产生一定的挠曲度，造成左中右色差。刮刀角度确定后，一般不宜再进行调整，因为刮刀角度不同，会造成颜色深浅变化及花型效果差异。刮刀越垂直（与版筒角度大），刮浆越干净，但色浆进入网坑的量越少，颜色越浅，线条越精细；刮刀越平（与版筒角度小），越易拖浆，但进入网坑的色浆量增加，颜色越深，线条越粗重。

2 转印

锦纶冷转移印花的工序很简单，选用溶解性和稳定性好的酸性染料制成色浆，将图像清晰地印在已涂有离型剂的纸上，烘干打卷。将锦纶织物（前处理后不能加柔软剂、平滑剂等拒水性助剂）浸轧印花前处理液，然后与转移印花纸对齐，贴合通过转印单元，织物上所带的前处理液使转移印花纸上的色浆溶解。在一定的压力条件下，由于染料对织物的亲和力比对转移纸的亲和力大，染料转移到织物上。最后，把纸和布分离，并将织物通过烘箱烘干，在规定时间内置于蒸化机中蒸化发色。

2.1 湿度控制

织物带液率是否充足直接关系到转印率。由于锦纶超薄织物的单位面积质量仅为30 g/m²，以轧余率40%～50％计算，织物上的带水仅有12～15 g/m²。一旦周围环境湿度不足，在织物进入转印单元前，水分会挥发流失，导致转印率严重降低。因此，需在转印机上增加保湿单元，通过喷雾式加湿器增加环境湿度，最大限度地保持织物上的水分。

    此外，在转印过程中需关注转印花型的清晰度，若花型清晰度不足，即出现糊化现象，说明织物上的水分可能已过多，应增加轧液压力，或将喷雾式加湿器设定的湿度调低，以降低织物带液量。

    锦纶超薄织物转印工艺中，视环境温湿度的变化，加湿湿度一般设定在70%～90％。

2.2 转印压力控制

转印压力关系转印率和花型的清晰度。转印压力过大，转印率提高，但会引起花型的糊化；转印压力太小，转印率低，花型发虚，整体不一定清晰。因此，在转印过程中，要注意控制转印压力，以获得所需的花型效果。

    一般情况下，花型出现糊化，应加大轧液压力、降低转印压力或提高车速；花型出现发虚、转移率不足现象，则应降低轧液压力、加大转印压力或降低车速。

    锦纶超薄织物由于本身带液率低，故转印压力一般设定在最大值，即5 kg。

2.3 布皱纸皱控制

在进入转印毯带时，织物起皱会造成折皱部分没有转印到花型，即出现白色皱条；在进入转印毯带时，印花纸起皱会造成折皱部分花型错位，即错位皱条。

由于锦纶超薄织物为梭织物，缺少弹性，张力不足时很容易产生折皱，因此，应适当调大机台张力，使织物始终处于张紧状态。机台不宜采用宽距的扁丝分丝辊，而应使用较为密集的圆丝分丝辊，间距控制在5 mm以内。如间距过大，织物易掉人分丝辊的沟槽内，反而会形成折皱。

对于纸皱的控制，在人纸时就应两边放平行，应左右同时下纸。由于送纸辊是被动辊，纸卷越大惯性越大，导致送纸张力不稳定，也会导致纸皱。故一般在送纸辊两侧加装摩擦片，抵消纸卷被动运行产生的惯性。摩擦阻力的施加要适当，一般原则是刚开始纸卷较大时，摩擦阻力要大；随着印刷纸的消耗，纸卷逐渐变小，摩擦力随之减小，否则容易断纸。

2.4 沾色控制

转印部分还会出现沾色问题。经分析主要原因是锦纶织物太薄，在转印过程中色浆容易印透，导致染料沾污在毯带上，若不及时清除，就会沾污到印花织物上，形成印花瑕疵，特别是大面积的白底或浅底花型更明显。因此，需要仿效圆网印花毯带的清洗，增加毯带清洗装置，以彻底解决沾色问题。

毯带清洗装置包含毛刷辊、刮刀、热吹风装置等。刮刀选择以橡胶材料为佳，主要考虑其硬度对刮水率及毯带损伤的影响。硬度太高容易刮伤毯带，硬度太小又不容易将水刮净。一般选择在邵氏硬度65～70⁰为宜。在毯带后要有支撑杆，刮刀的安装位置以刮刀抬起后与毯带相切时，其切点正好落在支撑杆上为佳。若无支撑杆支撑，毯带悬空很容易发生抖动，从而导致刮水不净，在转印过程中会出现断续条状水滴印疵病。热吹风装置的选择要均匀，否则毯带干湿程度不同也会导致左中右异色。

2.5 烘干

烘干主要应控制烘干温度及风量，烘干温度在70～80℃即可，这是因为锦纶纤维不耐高温，温度过高会发生黄变。在风量控制方面，由于烘干温度较低，风量应适度放大，但以不引起织物上下大幅波动，产生纬弧为前提。

3 蒸化

    蒸化的作用是借助高温及一定的湿度，加速酸性染料与锦纶纤维之间的固色反应，同时使酸性染料在酸性条件下呈现出其应有的颜色。目前蒸化工艺的设定温度为102℃，时间30～40 min。

3.1 温度

    温度对于蒸化反应起主导作用，其主要影响染料发色深度及固色牢度。温度不宜太高，因为锦纶纤维本身的玻璃化转变温度较低，不耐高温；但也不可低于100℃，否则蒸化机会出现滴水现象。

3.2 湿度

    湿度主要影响染料色光及固色牢度。因为低温条件的蒸化也是依靠纤维吸附的少量冷凝水作为介质，使染料上染纤维，所以蒸汽的湿度稳定性对于染料的色光影响很重要。在蒸化机内最好安装湿度在线控制。

3.3 时间

    蒸化时间影响相对较小，主要与固色反应速率有关。对某些牢度不佳的花型，通过延长蒸化时间或复蒸的方式，可以起到改善牢度的作用。

4 水洗

    锦纶酸性印花一般浮色多，牢度较差，且极易沾色，因此要重视锦纶超薄织物的水洗。

4.1 牢度问题

    针对此问题，除了在蒸化阶段加强发色外，还需在水洗工艺的设置上作一定的改善。

水洗流程第一槽冷水洗→第二槽50℃温水洗→第三槽50℃温水洗→第四槽70℃固色10 min→第五槽70℃热水洗→第六槽70℃热水洗→第七槽冷水洗。

首先，加强固色前的清洗，前三槽的作用主要是去除浮色，并且最好保持在弱碱性，不能偏酸性，否则洗落的浮色极易回沾。温水洗时，在适宜的酸性条件下，洗落的浮色会像染色一样上染锦纶。而在弱碱性条件下，锦纶织物本身也会带负电荷，对于染料阴离子有一定的排斥作用，从而达到防沾的目的。此外，第一槽不能用温水洗，因为第一槽浮色多，水温超过30℃锦纶即开始上染，会造成不同程度的沾色。采用逆流水洗时，第三槽水可倒流回第二槽，但第一槽要独立，且要有清水不断补充，色度控制在120以下。

    其次，在第四槽皂洗固色箱，要注意调节其pH 值，一般要求在酸性条件下固色。而目前的印染厂用水由于采水水源的不同，酸碱性亦有较大差异，应根据工厂水质酌情添加冰醋酸做调整。在不同固色液pH值条件下，印花织物的各项牢度见表1。

    从表1可以看出，调整固色液pH值后，印花织物的水洗牢度、耐酸碱汗渍牢度及色泣牢度均有不同程度的提升，提升幅度在0.5～1.5级。

表1 pH值对印花织物牢度的影响

注：色泣牢度是日标的测试方法，其方法类似于毛效测试，只是在水中添加一定量的非离子表面活性剂，看印花部分的染料溶出移色到白底或浅底的程度，采用灰色降号评级。  

最后，后段水洗采用热水洗，可采用正反面喷淋冲洗，加强水洗效果，但温度不宜超过70℃，否则固色的染料会重新溶落。最后一槽则宜采用冷水洗，使织物充分冷却。

4.2 纬弧

纬弧主要在松式固色箱内产生。松式固色箱的作用是充分浸泡织物，提高水洗牢度。为避免在固色箱网带上产生搭色现象，固色箱的水位设定没过网带，但是由于织物不透水，水位稍高织物就会漂浮在水面上，使织物在网箱内排列不整齐。出固色箱时，提布罗拉将织物慢慢提起，由于布面带水不均匀，且织物两边的水容易流掉，而中间的水无法排除，导致左中右受到的拉伸阻力不同，中间出现向后的纬弧。

解决此问题的关键在于如何去除织物中间的积水。可以考虑将织物垂直地从水中提起，织物左中右的带水全部依靠重力自由落下，而不会在布面产生累积。经实践，在提布辊的正下方液面下增加一只导杆，使织物穿过导杆，沿导杆慢慢提起，避免织物粘附、跑偏，并且有一定的张力。在导杆与提布辊之间的一段织物被稍稍绷紧，纬弧可得到明显改善。

5 结论

锦纶超薄织物在冷转移印花过程中会出现转移率低、花型糊化、沾色、左中右色差、黄化、牢度低、纬弧等问题，通过对各工段关键参数或主要影响因素的分析，找出可能导致生产异常的细节，优化批量生产的工艺条件，为该类型轻薄织物的生产提供技术保证。