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实施智能节能减排技术 创新促进盛虹转型升级2014-12-23盛虹集团有限公司
盛虹集团有限公司是全国最大的印染企业之一，成立于l992年，坐落于素有“日出万匹，衣被天下”的中国绸都—苏州盛泽。历经22年的发展，盛虹集团已成为全国最大的纺织品印染深加工企业之一，年生产能力约l5亿米，在职员工约l0000余人，盛虹印染以超细超薄面料、仿真丝、弹力面料和，特殊功能性面料的设计、研发和生产为主，是国内外众多服装品牌的主要面料供应商。2013年盛虹印染全年产值229788万元，实现利税32853万元。
盛虹集团2005年起，已连续九年被中国印染行业协会评为全国印染行业“十佳企业”，2012年被中国印染行业协会评为国内首家“转型升级示范企业”，同时也是全国首批两家“节能减排优秀企业之一，为全国印染行业树立了节能减排典型。近年来，随着盛虹集团印染智能化生产基地及清洁生产建设的不断深入与拓展，集团在节能减排上大力投入，新技术、新工艺得以不断开发应用，通过自主研发、设备创新改造、水资源回收利用、创新激励等途径，实现“节能、降耗、减污、增效”等一系列丰硕成果。
1 建设国内领先的印染废水处理与深度回用工程
印染污水是成分较复杂、处理较困难的废水之一，盛虹印染根据加工产品及废水的相关特性及清洁生产的相关要求，自主研发设计印染废水处理工艺，淘汰使用产生二次污染的有害物质(如有害絮凝剂等)，对废水处理过程中产生的污泥进行妥善处置防止二次污染和污染转移，减少处理后的水对人类和环境的影响并实现废水资源化。实践表明，该项目在实际生产中起到了良好的环境和社会效益。
2007年4月，由盛虹集团自主设计建造的印染废水膜处理中水回用工程开始启动，该项目投资4000万元，并于2008年正式建成。项目分为两部分，第一部分为2万吨／天的印染废水生化预处理系统，系统釆用水解酸化、好氧生物处理加混凝沉降工艺；预处理系统出水进入第二部分中水回用系统，工艺路线采用浸没式超滤加反渗透的深度膜处理技术，中水回用系统出水为8000吨／天。项目于2008年6月通过了吴江市环保局的竣工验收，公司废水回用设施处理的污水量达到8000 吨／日，达到设计能力，回用水pH值6．5-8．5，COD为11mg／L，氨氮和总磷含量均为0．084 mg／L。
项目完成后每年可节约新鲜用水量264万吨，削减COD排放l58．4吨／年，削减氨氮l5．84吨／年，削减总磷l．584吨／年。2010年，该项目被中国环境保护产业协会列入“2010年国家重点环境保护实用技术示范工程名录”并在全国推广应用。
2011年，盛虹集团在盛泽镇纺织科技示范园新厂区投资5600万元建设的印染废水预处理二期(20000吨／天)和中水深度回用工程二期(8000吨／天)，该项目建成后经预处理系统出水CODcr降至l00mg／L以下，pH在7左右，预处理后废水进入中水回用系统，经过浸没式超滤深度膜处理，再经过由盛虹印染自主设计的纳滤膜系统和精密过滤系统，可有效去除废水中微细悬浮物和胶体颗粒，废水CODcr进一步降低至l0mg／L以下，pH接近中性，水中各类有机物分子含量去除率达到95％以上，水质清澈达到印染生产工序用水标准要求。至此，公司总中水回用系统出水总量可达l6000吨／天，每天可节水六个“水立方”。印染废水深度回用工程的设计与实施，大幅度减轻了环境压力，提升了印染行业的水资源利用率，更为重要的是为改善区域性环境污染提供了有效的治理办法。
表1 回用水水质分析
与此同时，为有效防止污泥的二次污染，盛虹集团积极致力于污水处理后污泥的深度处理方法并成功开发“一种含印染废水污泥的燃料及制备方法”，2012年11月被授予国家发明专利。污泥焚烧项目总投资3000多万元，位于公司自备热电厂，项目经江苏省环境厅验收通过。目前，该项目已成功运行二年多，并在苏州地区推广应用。
2 积极参与建设节能减排技术先进的智能印染生产研发基地
盛虹集团印染老厂区位于盛泽镇中心区域，根据盛泽镇区城市发展规划与公司转型升级要求，2010 年起将位于镇区的印花分厂、五分厂、精品车间，搬迁至紧邻自备热电厂的盛泽纺织科技示范园，搬迁项目总投资8亿元。早在该项目筹划之初，盛虹集团就创新性的提出“智能化印染”的概念，建立起了一个智能化、自动化、高效率、节能减排技术先进的现代化印染生产基地。
(1) 厂区建设与设备规划
走进统筹规划的盛虹集团印染转型升级搬迁项目中的新纤维面料车间，一改以往人们对传统印染车间的印象。退浆机、染色机、定型机等先进进口印染设备合理规划，像一排排士兵整齐有序；厂区地面干净整洁，没有积水；各种生产介质管道颜色分明，整个车间整齐、干净，令人赞叹。新厂区厂房根据世界发达国家先进车间模式及建筑规范要求，自主设计，雨污分流，生产管道介质及流向标注清晰，根据工艺流程进一步优化设备布置，物流顺畅，布局合理，厂房达到世界标准级别，充分提高企业环境、安全与健康管理水平。
(2) 自动化设备的广泛运用
通过ERP系统的导入，将印染大生产与信息化管理进行有机结合，让纷繁复杂的印染企业管理工作变得高效简洁。新厂区“两化融合”建设不仅打破了传统印染操作模式，且多方位、多角度采用自动化砹备，而不是拘泥于某一生产环节，同时将整套先进设备与ERP系统相连接，真正做到了精细化管理、标准化生产、信息化服务，为整个纺织行业转型升级起到了示范和导向作用。盛虹印染 “两化融合” 建设“印染加工智能管理系统” 项目，获得江苏省经信委“省两化融合示范试点项目”。
在仓储方面，白坯、成品仓库一改以前原地堆放的面貌，盛虹印染采用了先进的WMS仓库管理系统，系统采用智能立体仓储式货架，利用信息技术实时采集数据，自动分配任务，将空间利用率最大化。由叉车根据ERP系统终端指令完成存、取货的工作，做到仓库空间存取自动化，操作简便化，资源利用最优化。
在染化料称量方面，盛虹印染采用了先进的染化料半自动称量系统，该系统拥有立体仓储架，占用空间小，改善配料问环境；电脑自动控制机械臂取料，快速准确；依照料单顺序称料取料，同时进行最大限度提高效率。利用高精密天平组合，称料准确误差减少，配备条形码扫描器，快速读取配方，实现作业标准化。
在染化料输送方面，盛虹印染彻底改变了人工取料的方式，从提取、混合到传输全自动电脑控制由ERP系统贯穿整个过程，根据对应机台的终端请求，系统定时定量输送至指定机台，避免人工作业的疏忽和错漏，物料全程通过管路，不接触开放式环境，避免交叉反应和泄露浪费。系统支持同时进行多种助剂同时计量，大幅提高效率，实现了称量、溶解、搅拌、输送一体化。
此外，盛虹印染结合“两化融合”项目“印染加工智能管理系统”的实施推进，并根据生产实际，合作研发并引入了更多自动化的生产设备。例如在生产车间，所有生产流程均使用FRID智能条形码技术，对现场生产数据直接导入ERP系统，实现了对每一匹次布的生产工艺跟踪。盛虹印染在“两化融合”建设中充分发挥自动化设备的导向性、渗透性、倍增性的作用，使企业决策更科学，管理更便捷，生产更高效，盛虹印染“两化融合”项目的成功开展，为整个印染行业实行节能减排、清洁生产提供了新方法、新思路。
3 培养节能减排专业技术队伍，自主创新节能改造
“企业技术创新不是简单的引进，更是针对企业自身实际进行独一无二的创造”，这是盛虹集团对设备改造一贯的认为。根据22年对印染设备的经验积累，盛虹集团摸索出了一整套印染设备节能减排改造技术，培养了一支技术过硬的节能减排技术队伍。盛虹集团节能减排技术队伍对设备改造的宗旨是：改造当前设备、淘汰落后产能要充分结合企业实际，并与技术和大生产相结合。2008年起，公司陆续投资500余万元用于节能技术改造，节能减排技术队伍通过不断实践与开拓创新，在盛虹印染节能减排的浪潮中取得了一系列丰硕的成果。
盛虹集团充分结合自身水处理实践和印染废水特点，自主研发设计了污水处理精密过滤装置，替代原有的浸没式超滤装置，新型精密过滤装置采用精密过滤芯拦截水中大分子颗粒，并阻隔截留收集在滤芯中，起到净化水质的效果，符合印染生产工序用水要求。
此外，盛虹集团将分布在各印染分厂内的l7台导热油锅炉加装烟气余热回收装置，将回收的蒸汽接入蒸汽供应系统，供印染生产加工使用，有效地提高了能源综合利用效率，每台回收装置每天可以回收20多吨蒸汽，仅此一项每年可以节约标煤1．15万吨。近年来，盛虹集团自主改造，对所有染色设备全部安装变频器，降低了单机耗能，可节电20-25％；自主研发并获得实用新型专利的“高温高压卷染机加装余热回收装置”，将外排蒸汽予以回收利用，可节约蒸汽10％；生产过程中设置回收管路将冷却水全部回收利用，减少了水资源的耗用；采用新型隔热材料对高温高压染色设备外部保温，防止热量损失，可节约蒸汽l0％；将印染设备的卷绕设备改造升级成“恒温恒速”，使原来只能加工里料的设备转换成能加工面料的设备，且产品品质更稳定。
盛虹集团建立职工节能减排技术创新奖励机制，在清洁生产节能减排改造中集思广益，理论联系实际，充分挖掘企业潜力，发挥班组、车间、分厂对使用设备性能熟悉的长处，克服现有生产状态，不断推陈出新，涌现出一系列既现实又合理的改造。据统计，盛虹集团“十一五”期间在完成节能量5.12万吨标准煤的基础上，通过自主改造，进一步挖掘节能潜力，共计节约标准煤约10000余吨。
4 引进先进设备，淘汰落后产能
设备是企业生产的主要手段和物质基础，反映了企业的技术水平和生产能力。企业主动淘汰落后设备，引进最新设备，为先进产能腾出市场空间。盛虹集团根据行业发展趋势，持续引进低能耗、低排放、高效益印染设备，通过设备更新，实现提档升级。据统计，公司至今已淘汰国产定型机、松式减量机、0型缸、大浴比溢流染色机等低效率、大能耗的落后设备共计300余台套；引进200余台套世界顶级的印染关键设备，如：整纬机、定型机、节能型经轴染色机等国内领先设备，如：连续平幅退浆机、气流染色机、树脂机等，并根据现代化进口设备特点，集团对各类设备进行综合管理，使企业提高产品质量，降低综合能耗。
重视设备引进，不等于盲目引进，盛虹认为引进设备中所采用的技术，要能够适应本企业的生产条件、环境条件、经济条件等。许多发达国家的技术装备，不可能是专门为适应某个发展中国家的条件而开发的，因此在各套先进设备引进过程中，需严格把关，依照企业实际情况，对部分设备进行适当“本土化改造”，将设备引进与自身改造相结合，以适应企业实际发展要求。例如盛虹印染在引进进口印花机时，通过自主改造，使得l0余台日本东伸平网印花机的印制速度提升一倍，进一步提升了产品档次、品质和生产效率。
与此同时，2008年起，盛虹集团持续推进淘汰落后产能的相关工作，盛虹集团先后投资1．6亿元，主动将一批尚不属于国家落后产能界定标准的产能列入淘汰计划。国家规定印染设备淘汰标准是使用年限超过l5年、染色浴比大于l：10；而盛虹印染提高了标准：使用l0年以上、浴比l：8。以一台老式的J型缸(也称“高温高压溢流染色机”)为例，每天染色加工3000米布料将产生50吨污水；而用“双变频高温高压卷染机”取代原来的J型缸，每天染色加工3600米布料最多产生40 吨污水，不仅产量有所增加，而且排污量减少l0吨／台／天。以盛虹印染第一批计划淘汰的76台J型缸计，全年按330个工作日计算，仅J型缸的淘汰每年可减少25．08万吨污水排放，如果按照市场污水处埋价格2．5元／吨计算，淘汰一台J型缸一天节省25元，那么76台老式J型缸一年则可省62．7万元污水处理费。
淘汰落后印染产能有利于纺织工业减轻环境压力，保持纺织工业的可持续发展。盛虹集团通过不断引进先进设备，淘汰落后产能，不仅使得生产效率与产品质量大幅提升，在激烈的市场竞争中抢得先机，同时在也使得企业在印染转型升级节能减排的道路上迈出了坚实的步伐。
5 建设节能减排体系，树立环保优先的理念
(1) 建立节能减排研发创新机制，成立节能减排领导小组，设立节能降耗自主创新办公室，设立能源管理岗位，明确节能减排工作岗位的任务和责任，为节能减排工作提供组织保障。
(2) 加强制度保障，组织人员制定了完善的用能管理制度。包括：能源采购、仓储管理、用能管理、计量统计管理、消耗定额管理等奖惩考核制度。将节能指标层层分解，落实到分厂、车间、班组，层层落实，目目确责任，逐级考核，加强监督，强化节能减排目标管理。公司先后获得IS09001：2000 质量管理体系和IS014001：2004环境管理体系认证证书，并获得瑞士纺织检定有限公司颁发的Oek0-Tex standardl00生态纺织品证书和0ek0-Tex Step可持续生产工厂证书。
(3) 完善能耗统计体系。组织专人按照国家《机织印染产品取水计算办法及单耗基本定额》(FZ／T01104-2010)、《印染企业综合能耗计算办法及基本定额》(FZ／T01002-2010)核算单位产量能耗，并自查自纠。根据公司实际，组织人员制定了更加细化的《盛虹集团成本核算系统》，该系统包括了公司所有生产耗用的核算，包括水、电、蒸汽、煤、人工、染化料和管理成本，细化到每个品种每一米布的染整耗用，为公司的节能减排目标制定和执行起到了更加细致的指导作用。因为成本核算的专业细致，2011年，盛虹集团被江苏质量技术监督局指定为江苏省地方标准《印染布可比单位综合能耗限额及计算方法》的唯一起草单位。
(4) 建立节能减排技术创新奖励机制。盛虹集团开展的一系列内容广泛、形式多样的节能减排工作，离不开公司制定的研发创新机制和鼓励职工积极进行技术改造创新的奖励机制。例如，公司每年定期收集员工合理化建议，挖掘节能改进措施，一系列的节能方案，包括管理节能、技改节能等不断涌现，为各项设备资源利用最大化保驾护航，为公司整体节能降耗献力献策。对为公司提出合理化节能减排建议的员工给予奖励，对于在节能减排工作中做出突出贡献的，评选先进集体或个人，对节能减排有效措施在全公司内进行宣传推广。
盛虹集团转型升级节能减排项目实施后，水、电、汽等能耗、染料、助剂等物耗，三废排放等方面的主要数据对比情况详见下表：
节能减排系列项目的实旋，使得在不新增产能的情况下，原辅材料消耗、燃料动力消耗均得以下降，三废排放降低，有效降低生产成本及三废处理成本，据测算，集团节能减排项目的实施运行，可实现直接经济效益837．4945万元／年。
盛虹集团把节能减排与企业生产实际紧密结合，通过自主研发高效节能新设备，开发并推广应用中水回用工程，淘汰落后产能，引进节能减排技术先进的自动化设备等一系列措施，从源头削减污染，提高资源利用率，降低生产成本，充分发挥了新材料、新设备、新技术和新工艺的作用来为印染大生产服务，实现企业经济、环境、社会效益的三重提高，为企业的节能减排做出了表率，为可持续发展创造了条件，为印染行业探索节能减排新途径提供了参考。
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