江西恩达集团科技有限公司  邹腊牙

         杭州嘉濠印花染整有限公司  刘平华

摘要：梭织物连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。色差是印染生产过程中常见也是较难克服的问题之一，产生原因较多，除涉及生产管理与原材料外，工艺、设备、操作都息息相关，色差重在预防，过程控制是关键。为了达到客户的品质要求，提高企业竞争力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。本文主要针对纯棉梭织物连续轧染，如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。

1 原材料的稳定性是控制色差的基础

染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。

具体做法如下：

（1）同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。

（2）如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。

（3）对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制的方法可先在每卷取样l米，做好每卷与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果，将每卷分批投产。染色时分批调整，可减少LOT色的产生。

（4）凡同一色号产品，遇原材料变化（包括坯布产地来源、染料、整理剂等），供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺、技术上的合理调整，不能以不变应万变。

（5）染化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不论大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料的色光、力度不同产生LOT色。 

    （6）不要忽视柔软剂等后整理剂对色光，深浅及边色的影响。一个批量大的颜色，在柔软整理过程中，最好使用同一批产品在同一机台上生产。同时也要剪样对色跟踪控制，否则批内LOT色和边色都难以控制。

（7）染料选择是否正确，是控制LOT色及边色的又一关键。许多企业接到客户来样后就交化验室打样，染料的配伍由打样人员决定。问题是一些打样人员，恰恰缺乏生产实践经验。他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。经常小样送交客户确认，到生产时才发现问题的存在，这时再去更改染料配伍，显得十分被动。

为此，采用的是由电脑配色，根据平时选定的染料组合，选择DE值最理想的配伍，一式六个的配伍，再送染色主管根据品质好、稳定性强（上染曲线大体相同）、成本低的原则挑选其中一组配伍，再交试化验室打样，这样的小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定。

（8）三原色虽有万种变化，但三原色并非万能。实践证明：不能全部依靠三原色配搭，面对任何一个颜色，最好是选择一个近似色染料为主色，根据色光再以其它染料微调。同时染料的配伍要坚持宜少不宜多，越少越好的原则。

2 生产内部管理，是减少色差的保证

印染产品之所以难做，印染厂之所以经营艰难，是印染产品的生产特点所致。印染产品从坯布到成品往往经过10多道工序。生产过程结合着化学、物理、机械、环境、人为等因素的变化。10多个生产环节，任何一个环节出现问题，都会影响到最终产品的质量，因此强化印染产品的生产过程管理是控制减少色差、确保产品质量的需要。
    2.1 以技术为主导的生产运转管理，是控制色差的最有效办法

印染厂传统的企业管理，存在着计划与技术，车间与技术，技术与设备各自为政的弊病。对突出工艺技术和产品质量的位置不利。把技术和计划合并为生产部，全厂生产只由生产部一个部门统领，同时把生产运转管理方式改革为以技术为主导，以品质为重点的管理模式。

在确保色差小的前提下，针对难度大的颜色、品种、专门设计前处理工艺。改变了以前多个品种千遍一律的炼漂工艺。强调在生产运转管理中技术唱主角，计划、车间，设备当好配角。并把染化料采购划属生产部统管。在生产过程中，不论是计划的调整还是问题的处理，无论是日班还是中夜班，决策权，指挥权在技术主管手里。这样避免了互相扯皮、重产轻质的矛盾，体现出"以工艺为核心"的作用确保了质量。

2.2 强化生产运转中的现场技术管理，是减少色差的关

鉴于印染产品生产的特点，绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生的。长期以来，印染厂经常提及“预防为主”。印染厂的现场监控，质量跟踪、防微杜渐是最切实的“预防为主”，重视生产现场的管理。一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面。

无论生产部经理、车间主任，还是炼漂、卷染、轧染、后整理的技术主管及技术员，每天工作的重点就在车间现场，工场（车间）就是办公室。这样，技术员对产品的运作、机台的运转、员工的操作、品质的变化都能了如指掌。

同时要求他们要做到 “三到现场”（开机时、转品种、因故停台必到现场），检查“四个第一”（接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一件布、设备维修后第一件布），以及认真“抓好三化”（技术操作统一化、工艺上车检查制度化、下机质量标准化），擞到产品运转中工艺上车的“三度”（温度、速度、浓度）能保持正确及前后一致，从而各下机半制品质量也能稳定一致，是控制减少色差的关键。

2.3 履行各级质量否决权是控制减少色差的保证

印染生产最致命的弊病是松散的管理，马虎的把关。经常出现大量质量问题才去追根寻源。有效治理色差的办法，除严格的管理外，亟需各级对品质认真细致把关。我们履行的是各级质量否决权，实践证明是减少色差的又一保证。

    （1）使用部门发现原材料品质差异，有权责成其退货，更换的职权。

    （2）工艺技术人员对设备状况要有严谨的检查制度。发现设备问题而影响产品质量时，有权暂停生产，通知设备部门维修到完好为止。 

（3）染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权。凡发现炼漂半制品影响到染色质量时，有权责成其返工至达标。

（4）质检人员对染色产品中边色和LOT色的检查，达不到标准的，有权退回染色主管返修到达标为止。

（5）各级技术主管，对属下员工操作水平和表现，拥有奖惩、调整、辞退权力。凡不符合该岗位技术操作要求的员工都要坚持处理，妥善安置。

    （6）客户是“上帝”，凡客户因品质问题要求产品返修，要无条件接受，不得扯皮拖延。

3 设备管理

设备是生产与质量的保障，为生产起到“保驾护航”作用。设备状态不良，将直接影响色差或造成质量事故，如浸轧槽淋料管左右淋料不匀，容易造成左右色差；轧棍左中右磨损不一（易发生在生产不同幅宽品种时），较易造成边中色差。为最大限度提升设备利用率与完好率，为生产提供安全有力的保障，因此特别加强对设备部门与使用部门都进行考核管理。考核对象设备部全体员工与生产一线各机台员工共同参与、积极配合、相互支持，使用部门规范操作，维护部门加强保养力度与维护。

3.1考核分配

原则上设备完好率与故障停机率按责任轻重来分担利益，例如：一般故障设备部考核70%，生产部操作机台30%。可定性的事故责任厂部直接落实相关责任人，如纯属设备原因100%考核设备部，机台操作原因100%考核机台。

3.2 考核项目

（1）设备完好：固定时间由考核部门、设备部与部门负责人对机台进行全方位检查，发现一处（设备异常如：跑、冒、滴、漏，起绉、跳穿、电气异常等）考核一处。设备运行中设备部检查发现问题，由设备部与生产车间内部协调，厂部组织完好率检查按实际结果考核。

（2）故障停机：在生产过程中由于设备因素或人为操作产生的停台称为故障停机。故障停机是操作原因考核机台，是机器故障考核设备部门，有异议时由厂部判定。机器故障时机台挡车第一时间填写维修单通知设备部及时修理（此单做为考核重要依据），维修超过二小时以上，设备部应上报厂部协调生产。

    （3）设备维护费：厂部对物料利用原则上“修旧利废、以修为主”，不能维修更换物料做到“以旧换新”。由于设备考核试运行阶段，设备维护费用暂不正式纳入考核范围，厂部只做提示，对特别异常或节约突出的给予一定量的奖罚。

    （4）设备维护：

①设备巡查：设备部门按车间﹑区域或机台对机/电维护人员进行责任范围划分。维护人员每天不少于4次以上对车间设备进行巡查，发现设备异常在不影响生产情况下要及时修理好，不能及时修理要及时反馈上级协同处理。发现机台操作异常及时向机台指出并纠正。

②停台维修：机台任务不饱和、机故停台或生产部安排停机检修，机台人员及时填写设备维修单通知设备部门及时修理。对不修理或故意拖延时间按影响程度，对责任人扣罚相应金额，情节严重的考核相关责任人。

③放假检修：每次放假前一天或生产部安排停机，由车间及时填写“设备检修表”上报设备部门，设备部门根据实际情况进行统一安排，对每次检修结果必须填写“检修反馈表”交厂部与车间，落实检修完成情况。厂部对检修成绩进行评估，对未完成事项责令期限完成，在期限内或因自身其它原因完成不了，厂部按“设备清洁、维护、保养制度”条例考核。

④设备清洁：厂部计划安排或放假停机大清洁后，由厂部值班长、成控中心、部门与设备部负责人对机台与环境卫生进行全方位检查，检查结果上报厂部按公司规定的“清洁卫生”进行考核。机台清洁严格按“设备清洁、维护、保养制度”进行，违章操作或造成损坏设备，对责任人扣罚相应金额，情节严重的扣罚责任人相应考核。

3.4 单据管理

（1）设备维修单：设备维修单为机故停台率考核重要依据，每天早上随同生产报表一同上交成控中心。各机台必须严格按单据要求真实地填写，对不写﹑乱写﹑故意写错或修机后不签单﹑未开维修单修机、修后不及时补单等扣罚相应考核。

(2)设备检修表：设备检修单为机台检修内容重要依据，对维护设备起到关健作用，每次放假检修必须上交成控中心。车间/机台必须认真﹑真实﹑及时填写上交设备部门。对不交﹑不写或少写相应考核。

(3)检修反馈表：检修反馈表为机台检修结果重要依据，对设备检修成绩与保障生产起到关健作用，每次检修后车间主管确认后必须上交成控中心。设备部必须认真﹑真实﹑及时填写上交车间。对不交﹑不写或内容情况不实相应考核。

3.5考核办法

(1)损坏扣罚：重大设备在异常损坏时，先由设备部门分析损坏原因（如：设备本身质量﹑保养不好﹑机台操作异常），判定事故原因与责任人最终由厂部确定。厂部核算损坏金额并根据情节轻重对责任人进行相应考核。

(2)贡献奖励：对设备维护做出重大贡献（如：设备改造、设备完好率﹑机故停台率﹑维护成本与修旧利废或抢修保障生产等）的维护人员，厂部奖励个人或团队相应金额。

(3)考核标准：①以机台为单位设定不同的控制奖励基金。②完好率每周检查二次，按设定考核标准进行考核，故障停台每天统计，停台例如：以30分钟为基数扣30元/次，30分钟以上每超20分钟加扣10元，依此类推。③完好率检查与提示/警示/扣罚为方式运作，考核奖金以现金形式发放。

4 前处理是控制色差的基础

染色的边色和LOT色，并非只有染色过程才会产生的。边色和LOT色的控制，除涉及企业的管理和原材料外，还有工艺、技术、设备、操作及其控制方法等。整个过程错综复杂，任何一个环节的失误，都会“触一发而动全身”，而造成色差。染色出现边色和LOT色，多数人把注意力集中在染色工序里检查原因。而忽视前处理这个产生色差的基础。这个片面的倾向，显然是错误的。可以说：前处理毛效、白度的一致，对色差的产生有着举足轻重的作用。因此，要达到控制减少色差的目的，就必须花力气先抓好前处理这个基础工作。

4.1排序生产：为了预防因坯布、品种和克重差异、工艺波动而产生的色差（匹差），前处理时对坯布按批号和种类分类，相近品种与克重的织物，按同单﹑同色由浅至深进行翻缝，机台生产按流程卡序号，由浅到深生产。不同单号按品种与克重排序，此方法能降低因坯布质量﹑克重差异过大和工艺异常波动情况下产生的色差（特别是大色号）。

4.2单独分组：为了最大限度地检测来坯质量，杜绝因异常未及时发现或不好发现，并更有利于操作与协调，最终实现把问题截流在投产前。坯检与摆布/缝头单独分出成立组不接受机台管理，直接由前处理主管负责。

4.3退浆净煮炼透：许多企业由于设备的局限或是计划及成本因素，往往把退浆煮炼合二为一。但是这种退煮工艺，对于一些含浆率较高的产品（如灯芯绒，巴基斯坦及印度的坯布），其煮漂后毛效十分不稳定。纯棉织物的前处理不能忽视退浆的重要性。退浆净才能煮透，而只有退浆净才可以给前处理一个稳定的先决条件。

4.4轧余率

(1)轧余率控制

为了保证轧车轧余率左、中、右均在合格范围内，保证带液量前后的一致性，对所有轧辊定期测定轧余率与轧线（根据轧辊部位的重要性规定不同的测试时间），料槽前后与烘缸前轧车每月检测一次，各水洗箱轧车每三个月检测一次，发现异常，及时处理。左/中/右相差在2.5%以内为合格，轧线控制在5 mm内为合格。

(2)气缸检测

为了使轧车二边压力一致，对气缸的调压阀与轧辊上下的灵活性要进行检测。在开机与测定轧余率时检测。对难调平轧余率的料槽前后或烘缸前后轧车，可在两边安装调压阀。

(3)轧辊更换

当检测到胶辊不平或硬度不够（水洗箱轧辊80±2HS、料槽/均匀轧辊70±2HS）时，要及时更换轧辊。更换前对轧辊硬度和轧余率进行测试，合格后才能使用。由于轧辊中间磨损机会大，特殊情况或有需要时使用橄榄形的轧辊（中间略高，二边略低）。

4.5质量返修

印染生产中，难以避免突发机电故障，这对容布量较大（600-800M）的连续性退煮漂机台影响较大。发生此类问题，煮漂停放时间超过规定时，各厂应根据实际制定严谨的返工措施，并把返工的数量，箱号准确无误通知染色主管，以便染色时分别试样投产，可避免色差的产生。

4.6质量移交

坚持前处理质量检查和明确移交标准。前处理半制品的外观质量检查是较简单的。内在质量检查如毛效、pH值、含浆率的检查也非难事。本文前面已提及"下机质量标准化"必须持之以恒、认真落实。但是上述的检查仍不能满足染色色差的实际要求。我们的做法是：在染色前一个工序，每箱布取样 1米，并连接缝头，送染色主管检查并搭染相同或接近的颜色去鉴定。如染出的头子布每段深、浅光色及左、中、右一致，即为合格品，相反为不合格品。前处理要采取措施修正，如出现试样有边色，可把染前白布样转90度车缝，以纬向调作经向，再染一次。这样，可求证是染色还是前处理产生的边色。

4.7产品稳定性

保持工艺、设备路线的稳定性。生产计划调度，绝对要服从工艺技术的需要，即一个批次或同色翻单再生产的品种，必须在同一工艺、同一设备上施工。如确需要调整机台生产，必须事先征得技术部门的同意后执行，不得先斩后奏或斩了也不奏的现象出现。

另外：宽幅染色产品 (60-63"坯布)越来越多，而较多的印染厂由于设备的局限，被迫一机多用，即同一机台生产宽幅和窄幅产品。这种情况如何减少色差?我们的做法是以技术为主导，要求计划编排把宽幅产品集中投产，生产前并要设备部门更换前处理重要部位的轧车，同时在轧染机前多配一台均匀轧车，专门生产宽幅产品。这样边色的控制较为理想。当然宽幅产品能做到专机专用就最理想了。

4.8磨毛产品的色差控制

随着服装市场的需要，磨毛后加工的产品越来越多，目前，除了纯棉织物外，还发展到弹力斜，弹力府，尼龙棉交织的磨毛。由于磨毛的毛度前后和两边不一·也就易造成染色的边色和LOT色。为了保证磨毛下机品质的一致，磨毛时必须严格控制布的干湿度，磨毛的压力、张力、速度的一致。长时间的生产，磨毛砂纸因生产数量越大，损耗增大。因而磨毛时压力也要适当地调整才能保证毛度的前后长短一致。检查磨毛左中右长短是否一致，除手摸目测外，最好的办法还是抽样染色去检查鉴定磨毛的边色。另外因磨毛前大多教都要上柔软剂，所以，要求高的产品入染前最好再洗水一次，这样可去除表面花毛和柔软剂，使染色色光保持前、后一致。

半制品的左、中、右与前后毛度的一致性直接影响到染色的边中与色差。磨毛时控制好半制品的干湿度、张力、压力、车速，尽量不用弯辊或少用弯辊，有利于保持毛度的一致性。制定磨毛工艺标准，并编入技术档案供员工学习与培训。客户提供的往往是成品布样，对样时找出半制品与成品差距，磨毛过程中每1000 m左右剪磨毛小样一块并整齐张贴在记录本上，及时比对标样（毛度板）异常及时调整张力，确保生产磨毛样与标样（毛度板）相接近。生产第一匹布磨出后及时测强力并跟染后工序做成品看磨毛感与强力能否达标。定期更换磨床前后轧车胶辊，保证左中右的张力尽量一致，做好每次磨毛档案（如毛度板、磨毛小样、砂纸排列等）。

4.9工艺选择

针对一些坯布（如灯芯绒、麻布类和客来半制品等），坯检时需仔细检测边中色差。发现异常时，及时通知技术中心对工艺进行调整。例如，灯芯绒在纺织厂圆筒烧毛时极易产生严重坯布边中色差，在煮漂过程中很难纠正，在生产时应严格控制圆筒烧毛筒体的左中右温差，同时采用双氧水退浆有利于减轻因烧毛引起的色差。

4.10布面干湿度

布面左、中、右和前后的干湿度不一致会导致边中色差的产生。直接染色和印花的落布以布面温度60 ℃左右为合格，左、中、右温度相差不超过2 ℃（或以最后2~3个烘缸不冒汽为原则）。根据加工方式（如丝光后的磨毛时要过水或软油等），布面干湿度可适当降低。在最后一排烘筒加装烘缸自动控制器，可有效控制布面干湿度。

5 半制品质量管理

5.1工艺管理

科学、合理的工艺流程和工艺处方是半制品合格的基本条件，机台自查与工艺抽查是保障工艺上车率的主要方法。

5.2工艺控制

根据客户对质量的要求、加工品种、设备状况和成本，制定出合理的工艺流程与工艺处方。将工艺流程与工艺处方编入员工学习资料并对员工进行上岗培训，工艺标准制成文件档案张贴或挂在机台上，提供给机台员工学习、执行和考核。

5.3工艺三要素

温度、速度与浓度是印染中的三要素。有条件的企业可先从源头开始控制。例如，采用热电厂提供高温高压蒸汽的可采用恒压自动控制压力；锅炉产汽的，可设定专人控制总阀门蒸汽压力，并按机台消耗蒸汽，有目的的控制各机台压力。有条件的机台可采用温控装置来控制温度，而无条件的机台可做适当改进以提升可操作性（如机台各水洗箱分段阀门控制）。速度，也就是作用时间，主要根据工艺标准控制车速与堆布时间。三要素中浓度最难控制，科学的浓度标准应该是每公斤布所含助剂质量。影响湿布吸料关键是料槽前后轧车轧余率，前车轧余率越低轧水越干，后车轧余率越高带料越多，恒定的车速和轧槽内液位，保证布与料作用时间的恒定，料槽加循徊泵能保证料浓度的恒定。为提高化料的准确性减少人为的误差，可引进自动化料系统，利用电脑称/化料与自动配料。为了保障织物与助剂作用时间的一致性可引进自动液位控制系统，为了布面充分带料可引进高给液系统。

5.4边色检测

氧漂后的半制品要对边色进行检测，检测方法为车四边或叠三边看边色，边色严重要时行返修处理，才能交下道工序。有条件的要用电脑测白度值，半制品交付染色或印花的白度值为70±2%，漂白布75%以上。左、中/右相差2%以内为合格。

5.5毛效控制

半制品的左、中、右与前后毛效一致性直接影响到染色的边中与色差，影响毛效几大重要因素包括，工艺流程、工艺处方、工艺上车率、助剂选用、设备状况和员工的操作。工艺流程中前处理强调“湿/湿工程”，也就是前处理从坯布到丝光交付为干布，其它中间流程都为湿布，不能中途有烘干的工艺流程，因为棉纤维中的杂质特别是浆料与蜡质未去除干净，烘干后在纤维表面形成泳移，后工序更难去除。氧漂后的半制品要对左、中、右的毛效进行检测，一般品种毛效测试方法分为三种：延时测5 min、短时2 min和瞬间毛效。丝光前延时毛效5 cm/5 min、短时毛效3 cm/2 min与瞬间毛效1 cm/5 s内为合格，前后、左、中、右毛效波动在0. 25 cm/5 min为合格，左、右或前、后毛效超过标准时要进行返修处理，毛效检测由本机台落布工或挡车工负责，物理化验室或专人进行抽查，这样能及时发现问题并纠正。半制品丝光后毛效才是真正的毛效，未丝光半制品往往带有助剂，会影响毛效。半制品毛效合格，才能满足染色或印花要求。

5.6 pH值控制

半制品的pH值直接影响到染色的边中与色差。一般染色布pH值控制在弱碱性（pH值8~9），漂白布pH值控制在5.5~6.5，半漂布pH值控制在6.5~7.5。影响丝光下机pH值几大重要因素和注意要领为，出料槽最后一道轧辊轧压烧碱带液量要少，有利于后段洗尽；喷淋与吸碱要强，使布带极少量碱进水洗箱；水洗箱洗水要充分，可以在出布铗加直辊洗水槽；在达不到pH值要求前提下，加酸中和，可以用电脑自动加酸系统，没有自动加酸系统可选择手动加酸，但尽量不要直接加高浓度酸，酸最好稀释成料槽所需的工艺浓度，这样酸波动小布面pH值好控制。

5.7设备清洁

定期对设备进行清洁，对于提升半制品的质量有很大的帮助。机台每月进行一次大清洁，按照先上后下、先里后外、先扫后冲的原则，严禁随意冲水。机台小清洁根据生产任务与机台清洁度临时安排。

5.8预定形

预定形时控制好半制品的干湿度、烘房温度、风速、车速和左/中/右温差等，是保障定形效果一致性的主要方法。定形或焙烘中半制品的干湿度容易被忽略，所以大多数企业往往在烘房前加几个烘筒，确保半制品进烘房前里外干透。

5.9克重

生产过程中尽量保证左、中、右克重一致性，克重相差过大，经纬纱稀密过大，色光反射不一样，会导致边色难调，所以弯辊角度尽量不要过大。有些品种如：20×20/60×60平布或60×60/90×88细布染色时，门幅太窄，染后拉幅宽，颜色会变浅，所以染色时要染的略深些。

5.10极光印的控制

半制品丝光时由于烧碱温度低、胶辊硬或胶辊挤压过多，很容易产生极光印。由于光的反射，极光印会误导技术员对颜色的分辨，另外布面光泽感太强会严重影响颜色深度和纯度。因此，对一些容易产生极光印的布种，要尽量少用或不用直辊丝光机，烧碱温度保持在常温或采用热碱丝光，胶辊硬度（特别是料槽胶辊）一定要在80度以下，冬天初开机时，各轧车/轧辊升温加热后再开机。

5.11烧毛火口管理

烧毛机火口极易产生半制品边中色差，往往是中间黄两边白（特别是国产烧毛机），产生原因主要是中间火口温度高，二边温度低。因此要保证排风系统、火口和冷却水的正常，多采用坯布烧毛，少用半制品烧毛，有条件可用进口烧毛机。

6 染色工序是控制色差的中心 

色差，顾名思义是颜色的差异。印染产品也只有通过染色才会暴露出色差的问题，可以讲：染色工序是产生色差的关健环节，也是控制色差的中心。因此要集中力量坚持认真细致的作风，采用科学合理的方法去守好关健环节，控制好这个中心。影响染色因素主要为染料性质与染色条件两方面，其中染料的反应性、亲和力与扩散性为染料性质，染色的pH值、温度、浴比与电解质用量为染料条件。染料的性质与条件决定染色的效果。

6.1工艺控制

科学、合理的工艺流程与合格稳定的工艺上车率是染色成功的基本条件，机台自查与工艺抽查是保障工艺上车率的主要方法，强调工艺纪律管理是控制好染色质量的先决条件。

6.2染料

（1）物资管理

科学、健全的物资管理制度是保障生产的重要条件，染化料/助剂进仓时的质量检测与仓库的安全存储是保障染料/助剂性能稳定的基础，同时也是控制色差产生的有效方法之一。染化料进仓前进行含固量、配伍性、力份、浓度、上染速率、亲和力与上染曲线等测试，助剂进行含固量、沉降、爬升毛效、稳定性、络合性与标样对比等测试。染料最好采用每批或大部分检测，发现异常要分开使用，并重新试样，避免因染料色光，力份不同而产生批内色差。

（2）染料选择

选择一只与所染色泽相近的染料，然后添加少量其它染料对其色光进行调整，这是一种调色方法；另一种是使用三原色拼色，这种方法能拼出大部分色泽，但所用染料种类多会影响织物色泽、深度和鲜艳度。有些染料具有热变性，受热会变色，恢复正常色光的时间较长，所以染料选择要特别谨慎。处方中染料种类尽量少，并选择上染速度与上染曲线基本一致的染料，生产过种中小样、放样、大货选择使用同一厂家和批次的同类染料。

（3）染前检测

染前对半制品进行跟样检测，有利于预防大批量边中与色差的产生，对每次放样时横接一块或取样搭染，能及时发现半制品边中或色差情况。

6.3设备管理

（1）均匀轧车：均匀轧车是染色减少边色的关健，要保证前后均匀轧车的状态良好，并提升对均匀轧车的操作技能，加强对均匀轧车的保养﹑维护与检测（如：左、中、右轧余率、气缸、调压阀、气压等）。

（2）红外线：利用红外线使织物预烘时里外均匀受热，避免里外和正反面色差，根据品种与颜色来设定红外线的开启数量，让织物缓慢预烘，防止织物产生泳移现象。织物厚的品种红外线全部开启并尽量靠近织物，薄或特薄的品种不开或少开并远离织物，防止织物过份干燥或过份潮湿而产生的泳移。

（3）预烘房：根据品种来设定预烘房的温度与风速，让织物缓慢烘燥，避免左、中、右温差大，导致边色产生，同时也要保证织物能够烘干，否则也会产生泳移或其它质量异常。有条件的最好在预烘房安装温控，控制温度减少色差、条花与边中。为了保障预烘房内温差控制在合格范围内，每周对预烘房内进行温差检测。左、中、右温差±2 ℃，风速在4 m/s为合格。预烘房穿布路线宜采用横导辊方式，有利于防止正反面色差产生。

（4）汽蒸箱：还原汽蒸箱的温度、助剂需前后一致。实践证明，色光对汽固或还原液中的烧碱浓度十分敏感。为了减少烧碱浓度误差带来的影响，可把每色所需烧碱用量一次备好，滴定准确后再使用。可规定蒸箱蒸汽的压力，温度表监控蒸箱内温度。另外可在蒸箱壁上装上蒸箱压力U型管，并对U型管的高低（即对蒸箱内压力高低）有规定的控制点。由于U型管反应比温度表，压力表的反应更灵敏，所以蒸箱内的温度、压力以U型管控制更为准确，U型管压力控制在2－4 cm，温度控制在100－102 ℃。 

6.4卫生管理

预烘房网罩卫生直接影响到左、中、右温差，从而容易导致到边色的产生。网罩每天清洁一次，中间风口每三个月清洁一次，特殊情况影响到质量时根据开机情况决定是否清洁。另外更换工艺或换料时，例如还原转活性或活性转还原时，还原汽蒸箱一定打开蒸箱门冲洗干净。其它清洁管理照车间规定。

6.5操作控制

（1）染前取样：挡车工或进布工在取布放样时，取本张单与本颜色、箱面或炮（A字架）面过一缝头取布放样，严禁在箱面、炮面或大缝头处取布放样。

（2）边色检测：染前半漂布、打底段与落布处，挡车工必须时常检测布面三边情况，异常时及时调整。落布处放置灯箱，灯箱内安装2根灯管，落布工每车布上、中、下剪小样并记录好，异常时通知挡车工。每色布样安全存储并保存一年或更长时间。

(3) 温度控制：有条件的在关键部位，如汽蒸箱、预烘房和皂洗箱安装温控设备。

    (4) 料房管理：安全存储染料，避免染料储存时产生质量问题，如受潮、混淆等。使用同厂家、同批号、色光与力份相同或接近的染料进行称料。需要注意秤的精准度、维护与保养、称料的勺具卫生、专人复核等。

(5) 化料规范：严格按化料操作流程进行有序化料并做好监测工作，能避免大批量色差产生。数量大的颜色可使用大料缸（2000 L）或几个缸串通（同时打开），可以避免小缸之间化料或称料的误差。染色时因化料异常很容易产生色差或其它质量问题，所以规范化料必不可少，例如活性化料时先打料，打料桶先放1/2左右水，开启高速搅拌机缓慢的加入染料直到染料完全打开，然后过滤到料缸补水，必要时加温至40~50 ℃，助剂最后加入。还原染料化料时用常温水，染料在5 g/L以下不用先打料直接化料，5 g/L以上的先打料再化料，按照活性染料化料程序。为了使搅拌均匀，料缸底部可焊接一小块铁块，搅拌会更均匀。分散染料化料难度要大，化料时不允许使用热水，由于分子量小易泳移，化料时加入防泳移剂，颗料大的染料难溶解易出色点，过滤要谨慎，染液中加皂洗液0.5 g/L。

(6) 集中化料：染色的前车料与中车料，统一集中化料，由专人负责管料与化料。根据盐的处方用量计算好盐池大小，仓库在收货时垫板放多少袋盐，根据盐池体积来计算，这样就确定了一个盐池放一垫板的盐，员工操作简单，好控制不易出错（如：仓库收货50包一个垫板，盐池50包一池，也就是一个垫板盐化一池）。染色用碱尽可能的用丝光回收淡碱（少用浓碱兑水），淡碱储备池要大，这样回收的淡碱温度会降低，另外浓度也会稳定。双氧水与皂洗剂在集中化料台化好所需浓度。分工细化，很大程度保障了工艺的稳定性，为提升染色质量创造了有利条件。

(7) 含潮率：染色打底下机布面含潮率以保持温度为60 ℃±2 ℃，最后2~3个烘筒不冒汽为原则。

6.6染色计划

在进行小批量，多色位多工艺染色时，为了减少清洁与停车时间，达到提高生产效率和避免串色沾污的目的。将需要生产的色位分成浅中色和深色两大类，每一类按色谱由浅到深顺序安排生产进度；由红到黄时必须由橙来过渡，由黄到蓝时必须由绿过渡，由蓝到红时必须由青莲来过渡，如无过渡色必须做好清洁。浸染采用间歇式设备的，有条件的可固定机台来染色，如：指定机台染活性或土林，深色或浅色，以防止常换料换水沾色布面产生色差。

6.7染色过程控制

(1) 活性染料染色

在连续染色过程中为了防止活性染料染色时开车走浅，根据不同的颜色在料缸上追加总浓度的5~10%来控制前后落色。根据染料的特性在料槽放料和正常染色时，要保证流料管均匀一致，防止前后落色不一致。染液中可以加入尿素助溶，加入海藻酸钠，起到匀染的作用。预烘下机时，保证落布前后边中干燥程度尽量一致，气蒸箱温度保证在100~103 ℃，时间60~90 s ，内压U型管（1~2 cm，气蒸时间不够，或是边中的温度不一致，都会造成前后边中色差。

(2) 还原染料染色

根据还原染料的特性，初开车时在后料槽内（固色液）加入一定（10%左右）的染料，防止初开车气蒸箱内的还原气体不充分和染料不断脱落到料槽内造成前后色。染色时每缸料要追加染料的总浓度的10%~15%的水来控制前后落色。另外该染料不溶于水，非常容易泳移，因此在染液中加入TM-88防泳移剂，对边中色差和布面匀染都有好处。烘燥时要均匀烘干，尽量用红外线热烘房烘干，不能过分依靠烘筒，防止泳移，造成色差。

(3) 灯源/确认样

生产对色灯源要保证与客户对色灯源的一致性，此项也是印染厂操作时最容易忽略问题之一。大单特别是翻单的确认样妥善保存（确保时间长不变色），对样时对标样靠确认样，避免翻单时颜色跑远，造成批与批之间的色差。

7 后整理

印染织物的后整理，会受后整理助剂的影响而产生色差。这一点必须引起重视和防止。具体可采取如下措施；轧染试样时，要根据该品种的后整要求，如柔软、上浆、防水、防污、涂层、树脂等，剪样对色前，按后整要求进行整理后才去对色。这样可避免轧染下机对色准，后整下机色光变化的弊病。因此后整助剂的选用、配方、应由轧染主管制定。染后整理下机产品也需要剪样对色（色样由染色主管提供），并每箱布检查左中右色差的变化，以达到防微杜渐的。 

7.1温差

定形机内的温差会导致后整理产生边色，产生温差主要是风向与清洁程度最主要。加强对烘房内网罩清洁是减少温差和边色的方法。每天对定形机网罩进行清洁，每周对烘房内进行大清洁，并定时对烘房内温差进行测试。

7.2轧余率管理

加强对料槽轧车进行轧余率测试，规定每周进行测试一次，保证轧车左、中、右的轧余率在合格范围内。测试数据一份留底，一份交给质控中心备案。

7.3布面检测

整理后（一般为预缩后）要对半成品及时进行边中与色差的检测，每箱布取一至二块布尾样，进行对边中与LOT色检测，发现问题及时采取补救措施。

7.4助剂

有些后整理助剂对色光影响较大，同色号或不同色号尽量使用同批次助剂。织物经整理助剂处理烘干后再进行染色对色，可减少因助剂的使用影响到对色。

7.5pH值差异

来布pH值前后/左右差异过大，特别是带碱严重的织物，在高温条件下容易变色。因此要减少布面pH值的差异。

7.6防缩机

承压滚筒两边温度不一致容易造成色差，正面贴烘筒，光泽强，色光会略变浅，若颜色偏深可正面预缩，偏浅可反面预缩，如果 客户要求不要光泽或不强也可反面预缩。橡皮毯两边老化程度不一造成的色差，尤其是对幅宽较宽的品种，要定期磨橡皮毯。

7.7中间带料

定形机或拉幅机若在预烘时中间过松，导致两边水朝中间泳移，容易造成中间得色深。

7.8水质

水质的纯净度也是产生边色的原因之一（特别是浅色布），如果水脏，会影响织物白度，另外容易造成织物中间黄现象，因为轧辊中间磨损相比二边磨损严重，中间带水多。

7.9山水画

也就是料槽里面料晃动泡沫沾到布面形成污渍像山水画，在料样液面口加装一条可转动的小导辊， 别让泡沾布面就好。

8 成品检验

(1)验卷主要是检查布面外观疵点，分清A、B布。每卷规定剪前两条l0cm左右的布样（一条交客户，一条留厂备查）。

    (2)分色要指定专人负责，主要根据布条色样分清LOT色和检查边色。合格品方可放行，匹条统一取每匹染色布尾为标准，防止染色前面缝头跳动而产生的色差。

(3)包装要根据分色后的LOT色分别包装堆放，要有中英文的彩色标签显著分清，有利制衣厂分色裁剪。操作时对准匹号、色号、数量都与实物相符，避免不相符布产生的色差。

9 管理严谨

    (1)印染生产最致命的是管理松散，现场监控、质量跟踪、防微杜绝是最切实的预防措施。每道工序的严谨控制与严格把关，避免不合格产品流入下工序是保障产品质量的关健。

(2)放行管理。成品布面质量，如颜色、边中、色差、布面外观质量、内在质量的放行标准，统一由品管部负责。部门内质量放行由部门主任负责，品管部与下工序部门主任对前工序产品按标准拥有否决权，品管部放行标准依据企业标准、国家标准、客户标准（欧标或美标）严格把控。原则上放行标准“客人认可能出货”为最佳方法。

10 小结

印染之所以难做，经营之所以艰难，是印染产品的生产特点所致。工序多生产过程结合着化学、物理、机械、环境、人为等因素的变化。生产任何一个环节出现问题，都会影响到最终产品的质量。因此强化生产管理是控制减少色差、确保产品质量的需要。因此印染设备、原材料（坯布）、工艺流程、工艺处方、工艺执行、染料性质与条件、助剂稳定性与适用性、员工操作是产生色差的主要原因。做好产前准备、预防提前做，细节做到位、现场跟踪好，质量把关严是把色差控制到最低限度有效方法。

 

(作者简介：邹腊牙，电话15807060970，微信同号  电邮zoulaya@126.com，染整高级工程师，近三十多年梭织印染知名大企业一线生产管理经历，成功帮助合作过国内多家知名企业现场问题解决，组建成本管控、薪酬绩效体系设计与管理。)